DLT905-2016 标准规范下载简介

DLT905-2016 汽轮机叶片、水轮机转轮焊接修复技术规程简介：

DLT905-2016《汽轮机叶片、水轮机转轮焊接修复技术规程》是一部中国国家标准，它详细规定了汽轮机叶片和水轮机转轮在遭受损坏后，进行焊接修复的工作方法、技术要求和检验规定。该规程主要包括以下几个方面：

1. 适用范围：适用于汽轮机和水轮机叶片、转轮的焊接修复工作，特别是对于叶片和转轮上的裂纹、磨损、腐蚀等损伤的修复。

2. 焊接材料的选择：规定了不同材料的焊接工艺参数，如焊接方法、焊条或焊丝的选择、预热和冷却方法等。

3. 焊接工艺：详细描述了焊接操作流程，包括焊接前的准备、焊接过程中的操作技巧、焊接后的处理等。

4. 焊接质量检验：规定了焊接后的质量检查方法和标准，包括外观检查、无损检测、机械性能测试等。

5. 安全与环保：强调了焊接过程中的安全措施和环保要求，如通风、防尘、防火、防爆等。

6. 修复后的性能评估：规定了修复后的性能评价标准和方法，以确保修复后的叶片、转轮能满足运行要求。

该规程的发布，旨在规范和提升汽轮机叶片、水轮机转轮的焊接修复工艺，保证设备的正常运行和使用寿命。

DLT905-2016 汽轮机叶片、水轮机转轮焊接修复技术规程部分内容预览：

焊接工作人员包括焊接技术人员、 焊工、焊接热处理人员和焊接检验人员。各类人员除应满足 DL/T869的相关要求外，还应符合本标准的规定

3.1.2焊接技术人员

3.1.2.1焊接技术人员应由工程师及以上职称的焊接或相近专业的人员担任2010浙J7铝合金门窗，并主持焊接工艺试验和汽 轮机叶片、水轮机转轮的焊接修复工作。 3.1.2.2焊接技术人员应了解修复件的运行工况和缺陷产生的原因，掌握修复件材料的焊接性能，熟悉 并认真执行本标准。

DL/T9052016

3.1.3.1焊工应具备DL/T679规定的I类焊工资格，或具备业主认可的资质。 3.1.3.2焊工焊接前根据作业指导书按修复件的材质、类型模拟现场实际情况进行训练；施焊时严格按 照焊接工艺方案或作业指导书焊接，出现问题及时向焊接技术人员汇报，不得擅自处理，

3.1.4焊接热处理人员

3.1.4.1焊接热处理人员应按照DL/T819的相关规定履行职责。 3.1.4.2焊接热处理人员应严格执行焊接工艺方案或作业指导书中有关焊接热处理的要求，及时整理和 汇总焊接热处理资料。

3.1.5焊接检验人员

3.1.5.1焊接检验人员包括无损检测人员和理化检验人员。 3.1.5.2无损检测人员应具备DL/T675规定的或其他机构颁发的II级及以上检验资格，应 件焊接前的原始缺陷，对修复后的焊件进行检验，及时出具检验报告。 3.1.5.3理化检验人员应按照本标准和焊接工艺方案的要求进行检验，及时出具检验报告

5.1焊接检验人员包括无损检测人员和理化检验人员。 5.2无损检测人员应具备DL/T675规定的或其他机构颁发的II级及以上检验资格，应记录待 早接前的原始缺陷，对修复后的焊件进行检验，及时出具检验报告。 5.3理化检验人员应按照本标准和焊接工艺方案的要求进行检验，及时出具检验报告，

3.2.1施焊前应结合修复件的性能要求、拟采用的焊接工艺进行相应的焊接工艺试验并合格 3.2.2必要时，可进行焊接模拟试验、破坏性试验或DL/T868规定的其他试验。 3.2.3依据工艺试验结果和实际情况编制焊接工艺方案或作业指导书。

3.3.1使用的焊接材料应有制造厂的质量合格证书。焊接材料的存放、使用管理应符合JB/T3223的规 定，必要时进行复验，符合质量要求时方可使用。 3.3.2使用的焊接材料应满足相应标准的要求。钨极氩弧焊宜使用钨铈电极或钨电极，钨铺电极应 符合SJ/T10743的规定，使用的氩气纯度应达到99.99%及以上， 3.3.3焊条在使用前应按说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不应超过2次，使用时应装入温度为 80℃~110℃的专用保温桶内，随用随取

3.4.1焊接设备、碳弧气刨设备、焊接热处理设备、焊条烘干设备、理化检验设备和无损检测仪器应 参数稳定、调整灵活、安全可靠，并满足相应的技术要求。 3.4.2应选用直流焊接电源，并具有自动引弧和衰减熄弧功能。手工钨极氩弧焊及气体保护焊宜选用 带脉冲功能的直流电源。 3.4.3有计量检定要求时，应在检定有效期内。

8.5安全要求和环境条1

1焊接工作应遵守安全工作的有关规定。 2焊接工作环境温度不得低于5℃；气体保护焊环境风速应不大于2m/s，其他焊接方法环境 不大于8m/s：环境相对湿度应不大于80%。

4.1材质确认与缺陷位置的确定

4.1.1修复前应以厂家提供的制造图纸或其他技术文件为依据，确认修复件母材的化学成分和性能。 必要时，取样进行化学成分分析。 4.1.2修复前应检查缺陷的分布情况和尺寸，确定缺陷的类型并做好记录。宜采用超声波检测、磁粉 检测或渗透检测方法检查。 4.1.3焊接工艺试验结果显示修复后性能不满足要求时，不应进行汽轮机叶片或水轮机转轮的焊接修 复：当裂纹缺陷处于汽轮机叶根至叶片顶端长度2/3范围内时，

4.2.1当缺陷为浅表性缺陷时，应采用机械方式清除缺陷。 4.2.2当水轮机转轮缺陷为裂纹时，可采用机械方式或碳弧气刨方式清除缺陷。使用碳弧气刨方 法清除裂纹时，需先将待清除缺陷区域预热至修复件材质的焊接预热温度，宜在距离裂纹尖端 10mm位置标记并开设止裂孔，然后从裂纹尖端起进行刨除。气刨后应打磨去除渗碳层，直至露 出金属光泽。 4.2.3对可修复的汽轮机叶片，应采用机械方式清除缺陷。如叶片背面有司太立合金片或其他防水蚀 的合金层，清除前应先将裂纹处的合金片或合金层清除干净。 4.2.4缺陷清除后，应进行检查，确认缺陷已消除于净

4.3.1已经断裂的叶片组对时，应采用专用的夹具，不应出现错口和弯折现象。 4.3.2存在贯穿性裂纹缺陷时，宜采用双面坡口，应根据叶片的厚度确定坡口角度和组对间隙，原则 是易操作、保证焊透、填充量少。 4.3.3新配置的材料宜与原材质相当，并经理化检验合格；叶片的线型应预先加工成与原叶片基本 致后再进行组对，且留有一定的加工余量。 4.3.4组对前，应将坡口及其周围20mm范围内的母材打磨干净，直至露出金属光泽。 4.3.5焊接电源地线要与被焊部件直接相连，且夹持牢固、接触良好，不得将地线连接在转子的支 架上。

5.1汽轮机叶片修复工艺

极氮弧焊，也可采用焊

2.1焊接材料应与叶片材质相当，特殊情况下，也可采用铁基或镍基的奥氏体异质焊接材料。 2.2汽轮机叶片修复推荐的焊接材料及焊接热处理工艺见表1。使用专用焊接材料时，应进行 老试验，试验结果满足设计要求。

DL/T 9052016

轮机叶片修复推荐的焊接材料及焊接热处理工艺

5.1.3预热及层间温度

1.4焊接位置与焊接顺

5.1.4.1焊接位置应尽量处于水平位置。 5.1.4.2已全部断裂的叶片宜由厚侧向薄侧施焊；未断裂叶片从叶片内向边缘施焊；叶片的薄边处可采 用单面焊双面成型工艺。

5.1.5.1钨极氩弧焊推荐工艺如下：

a 宜选用直径小于或等于2.0mm的焊丝，推荐的焊接电流为50A～70A；脉冲钨极氩弧焊基值 电流30A~50A，峰值电流90A~110A。 b） 焊接过程中，焊缝应延迟保护，焊缝背面进行充氩保护。 c 宜采用多层多道焊。 d） 焊后焊缝余高控制在1mm以内。 5.1.5.2 焊条电弧焊推荐工艺如下： a 宜选用直径小于或等于2.5mm的焊条，推荐的焊接电流为60A～90A。 b 宜采用多层多道焊，焊道宽度不超过焊条直径的3倍，厚度不超过3mm。 c） 双面焊时，背部应清根。 焊后焊缝余高控制在1mm左右。

5.1.6.1焊接后应及时将叶片包敷缓冷，待焊缝中心温 开行焊后热处理 5.1.6.2焊后热处理宜使用电阻加热，热处理时叶片应尽量处于垂直位置。 5.1.6.3热电偶的热端要紧贴焊缝中心，但不得以焊接方法（包括使用储能焊机焊接）固定热电偶 5.1.6.4加热宽度为焊缝每侧30mm~60mm

5.1.6.5热处理到达保温时间后拆除加热器和保温装置，让叶片空冷。

5.2水轮机转轮修复工艺

DL/T905—2016

5.2.1.1根据现场修复条件，可采用钨极氩弧焊、焊条电弧焊、熔化极气体保护焊或其组合 5.2.1.2点状缺陷或面积较小的表面缺陷宜采用钨极氩弧焊进行修复，焊接工作量较大的缺 工焊条电弧焊或熔化极气体保护焊进行修复

5.2.2.1优先选用抗裂性好、性能与母材相当的焊接材料。 5.2.2.2对水流含沙量较大的转轮修复时，若现场不具备热处理条件，宜先使用奥氏体焊接材料焊接 再使用马氏体焊接材料等焊接材料焊接盖面层，盖面层厚度不小于8mm。 5.2.2.3点状表面缺陷修复时若采用奥氏体不锈钢焊接材料，应进行预热、后热；无须进行焊后热处理。 5.2.2.4水轮机转轮修复推荐的焊接材料及焊接热处理工艺见表2。使用专用焊接材料时，焊接材料熔 敷金属化学成分、力学性能应满足表3和表4的规定。

表2水轮机转轮修复推荐的焊接材料及焊接热处理工艺

推荐的焊接材料熔敷金属化学成分（质量分

表4推荐的焊接材料熔敷金属力学性能

5.2.3预热及层间温度

GB∕T 23442-2009 聚丙烯腈基碳纤维原丝结构和形态的测定DL/T 905 2016

3水轮机转轮补焊修复时推荐的预热及层间温厂

5.2.4.1钨极氩弧焊推荐工艺如

5.2.4.1钨极氩弧焊推荐工艺如下：

.2.4.1 a）宜选用直径大于或等于1.8mm的焊丝，推荐的焊接电流为80A～120A；脉冲钨极氩弧焊基值 电流50A60A，峰值电流110A~140A。 b） 宜采用多层多道焊。 c） 焊后焊缝进行随形打磨处理。 5.2.4.2 焊条电弧焊推荐工艺如下： a) 宜选用直径大于或等于3.2mm的焊条，焊接电流按焊接工艺试验确定的参数执行。 b） 宜采用多层多道焊，焊道宽度不超过焊条直径的3倍，厚度不超过4mm。 双面焊时，背部应清根，背部清根后应进行表面渗透检测，检测合格后方可进行背面焊接。 焊后焊缝进行随形打磨处理。 5.2.4.32 熔化极气体保护焊推荐工艺如下： a) 宜选用1.2mm规格焊丝，焊接电流按焊接工艺试验确定的参数执行。 b） 宜采用多层多道焊接，焊道宽度不宜超过15mm。 双面焊时，背部应清根，背部清根后应进行表面渗透检测，检测合格后方可进行背面焊接。 d）焊后焊缝进行随形打磨处理。

5.2.5后热与焊后热处理

5.2.5.1水轮机转轮出现大面积缺陷时，宜返厂修复，并进行整体热处理。 5.2.5.2少量修复或不便于返厂处理时，焊接后应将修复区域包覆缓冷。

.2.5.3 3后热相关要求如下： 补焊深度小于或等于38mm或补焊面积小于或等于4000mm²时，进行后热后，可不进行焊后 热处理。 后热宜采用电加热或中性火焰加热方式，加热范围为焊缝每侧不少于50mm~100mm。 ) 后热加热与测温要求参照DL/T819规定执行。 推荐的后热参数见表2。 .2.5.4 焊后热处理相关要求如下： 对于补焊深度超过38mm或者补焊面积超过4000mm²的焊缝，应进行焊后热处理。 b) 焊后热处理宜采用电加热方式DBJ／T 45-042-2017标准下载，加热及冷却速度不超过150℃/h。 C 当焊缝厚度不超过50mm时，焊后热处理保温时间按照每25mm厚度1h计算，最少保温时间 30min。 当焊缝厚度超过50mm时，保温时间按照以下公式计算：