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西客运专线工程箱梁预制砼浇注分项工程技术交底简介：

西客运专线工程箱梁预制砼浇注是一项关键的施工技术，主要涉及以下几个方面：

1. 工程概况：首先，需要对西客运专线的工程背景、设计要求和施工条件进行交底。包括线路的长度、设计速度、桥梁的类型（如箱梁桥），以及预制箱梁的尺寸和数量等。

2. 施工准备：包括预制场地的选择和布置，模板的设计和制作，钢筋的绑扎和预应力的施加，以及混凝土的配比和搅拌等。

3. 浇注工艺：讲解箱梁混凝土浇注的具体步骤，如吊装、定位、浇筑、振捣、养护等。需要强调浇注过程中的连续性、均匀性，以及对温度、湿度的控制，以保证混凝土的质量。

4. 安全与质量控制：强调遵守安全操作规程，防止混凝土的质量事故，如裂缝、渗水、强度不足等。设置质量检测点，定期进行混凝土强度、尺寸等检测。

5. 工期与进度管理：根据施工计划，明确预制箱梁的生产周期和节点，确保工程按计划进行。

6. 环保与可持续性：讲解在施工过程中如何减少对环境的影响，如废弃物的处理，噪音和粉尘的控制等。

以上就是西客运专线工程箱梁预制砼浇注分项工程技术交底的大致内容，具体的交底内容可能会根据工程实际情况进行调整。

西客运专线工程箱梁预制砼浇注分项工程技术交底部分内容预览：

审批：

单位：中铁二十三局郑西线五项目部

《公路斜拉桥设计规范》JTG-T 3365-01-2020.pdf时间：2007年4月24日

客运专线铁路与我国既有铁路相比，具有速度高、对线路平顺性要求高等特点，要求其下部结构物具有较大的抗弯和抗扭刚度，整孔简支箱梁具有受力简单、明确、形式简洁、外形美观、抗弯和抗扭刚度大，建成后的桥梁养护工作量以及噪音小等优点，在许多国家的高速铁路建设中得到了广泛应用。

时速350公里客运专线整孔箱梁设计，在总结秦沈客运专线简支箱梁设计与施工经验的基础上，主要优化了简支箱梁梁端的支撑长度、进入孔的方案和顶落梁的措施等，并通过了部科技司组织的审查，为时速350公里客运专线铁路简直箱梁的设计奠定了基础。

新建铁路郑州至西安客运专线设计速度：最高运行速350Km/h。环境类别及作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境；设计使用年限：正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年；地震烈度：设防烈度八度。

我项目承建客运专线标段位于陕西省境内渭南渭河特大桥DK3

72+600～DK391+500范围内整孔箱梁预制及部分桥面系附属工程，总计544孔箱梁（其中32米箱梁512孔、24米箱梁32孔）。梁场设计生产能力为45榀/月；整个生产工期为2006年9月至2008年5月，生产高峰期2007年7月至2008年4月。

理解设计意图；明确预制箱梁施工工艺、操作要点和质量标准、规范。

1、由于客运专线列车运行速度较高，要求线下结构提供的刚度较大，因此客运专线桥梁设计特点是：在保证桥梁结构强度和抗裂性能满足安全的前提下，重点在桥梁的动力性能分析、线性控制和耐久性设计三方面进行设计研究。箱梁预制施工工艺重点注重耐久性方面的质量控制保证。

为了达到100年的桥梁结构设计寿命，梁体混凝土采用C50高性能混凝土，严格控制配合比及外加剂的掺量与品质，控制混凝土在入模、拆模、蒸汽养护、自然养护时的温度指标及养护时间。并进行碱活性试验，防止碱骨料反应发生。

2、编制依据图纸和有效

通桥（2005）2322－ Ⅴ；

通桥（2005）2322－Ⅱ－（01－03）、12、13、17、18、23－27

专桥郑西（2006）2322－Ⅱ－01、02、04、05Z/Q、06Z/Q、07－16。

客运专线24米、32米双线预制简支箱梁的预制。

工程一次交验合格率100%；静载试验合格率100%，外形外观尺寸质量评分平均90分，单榀最低得分≥85分。满足箱梁主体结构100年的质量责任期的要求。

五、操作要求及施工工艺

（1）混凝土的坍落度控制在180－200mm。

（2）布料要有序，格控制混凝土的布料厚度缩短布料的间歇、分层厚度，浇筑时各工位要衔接紧密，尽量减少混凝土浇筑时间。

（3）附着式振动器和插入式振动棒相互配合，不得漏振和过振。

（4）不合格的混凝土严禁浇入模板，严格控制原材料的质量。

（5）控制混凝土在入模、拆模、蒸汽养护、自然养护时的温度指标及养护时间。

2．1、砼拌和前的准备工作：

.检查砼拌和用设备、砼输送设备是否能正常运转、工作。检查水泥、粗细骨料、外加剂等砼参和料库存能否保证整片梁的连续灌注。

.砼拌和前实验员测定砼粗细骨料的含水量把理论配合比换算成施工配合比（雨天要随时测定，便于调整施工配合比，保证砼的施工质量）。

.砼的浇筑人员是否组织安排到位。

.检查模型安装质量和附着式振动器等设备完好情况。

.检查振捣棒是否完好。

.砼拌和人员根据施工配合比料单拌和砼。

2．2．1.梁体砼浇筑工艺

①砼采用两台地泵配合两台砼布料机进行浇筑。布料机布置位置见下图所示。

②浇筑方式采用斜向分段、水平分层，从梁体一端向另一端推进浇筑的方法。浇筑顺序为：水平方向沿梁体纵向分段从一端向另一端布料6－8m；竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板，每层厚度30－50cm,浇筑顺序见图所示。

2．2．2工班人员配备

顶板操作人操作区域见下图：

各部位的操作工人配备见下表：

2．3.梁体混凝土施工方法

混凝土浇筑前，在顶板钢筋沿腹板顶部两侧分别铺至少1m宽蓬布进行遮盖，避免布料时溅浆污染翼缘模板及内模顶板。同时在梁体钢筋较密的两端部以及其他不好下振动棒位置处，预先插入若干60钢管深入腹板钢筋内部以辅助振捣棒插入振捣。在各方施工操作人员及振捣棒安排到位，电路检查无异常情况后，立即通知搅拌站开始拌料。同时使用砂浆对布料机进行冲管。

两台布料机各负责梁体两侧混凝土的浇筑，混凝土输送到模型，两布料管同时从模型一端沿盖布空隙向腹板处下料，厚度约为0.3m～0.5m，实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制。水平分段长度也控制在6m－8m左右，高度为0.30m～0.5m，在此期间，每分段布料一层，就要及时打开附着式振动器进行点振，振动时间约5s。一段布完后返回从起始端继续对下层混凝土也布料30－50cm厚，每布料一层就用振捣棒对该层混凝土进行振捣，振捣时间约25s。振动棒振捣采用快插慢提方式，下棒间距30cm～40cm，下棒深度以接触到新浇层下方混凝土面为准。

两台布料机以水平分层，斜向分段的方式同时从模型一端向另一端推进浇筑，高度控制在梁体腹板与翼缘板结合部位。当浇筑到距梁体另一端4m～5m处，使用一台布料机开始沿梁端两侧对这4m～5m位置水平分层布料，另一台布料机返回开始浇筑端利用做好的漏斗式工装从内模顶板开口处下料，对底板混凝土进行浇筑。

当底板与腹板混凝土都浇筑完成后，两台布料机同时同向对梁体顶板混凝土进行浇筑。

混凝土浇筑高度根据模型线形边线位置控制混凝土保护层厚度，在底板变截面处以绑扎的垫块为准来控制混凝土保护层厚度。

梁体顶板混凝土浇筑完后立即使用提浆整平机进行第一次收面处理，之后人工第二次收面将梁体外露面压光。在箱梁内腔底部，先使用水平尺进行收面，之后再使用灰刀收光。二次收面完成立即覆盖塑料薄膜，待混凝土初凝之后再铺毡布，并在毡布上面浇水，以润湿毡布为度。

腹板通风孔预埋件在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板处预埋管在其对应位置处混凝土二次收面结束后拔出。

①混凝土浇注下料均匀连续，在浇筑腹板混凝土时，布料管要竖直最准盖布空隙，管口贴近顶板钢筋。布料管不得随意在梁体顶面移动，当需要将布料管移开时，管口要接管盖。

②附着式振动器开动时间要严格控制，要短振勤振。插入式振捣器操作时一定要紧跟布料管及时进行振捣。振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板及波纹管。振捣棒要深入到钢筋内，对钢筋较密处充分利用钢管辅助振捣，振动棒振动时间要充分，以不冒明显气泡为准。施工中要注意与先前浇注的结合部混凝土衔接振捣密实，特别注意加强梁体两端混凝土的振捣。

④混凝土浇筑过程中布料人员严格按预先制定的浇筑工艺进行布料，在底腹板结合部混凝土浇筑后，上部每一层布料厚度控制在约30cm，混凝土的布料厚度以腹板分布筋位置确定，混凝土布料人员施工前要到现场查看熟悉并掌握腹板钢筋的分布情况，以便由此来判断混凝土布料时的厚度。混凝土振捣过程中，看模人员加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆，出现较严重漏浆及时封堵处理。

⑤浇筑过程中当发现混凝土坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理，不得将该盘混凝土输送上模型。

⑥保持连续泵送混凝土，如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，将管中混凝土清除，并清洗泵机。

⑦人工收面时严禁淋水后收面。收面后覆盖塑料薄膜要严密，不得有空缺，润湿毡布时不能用水压直接冲毡布，毡布以刚润湿为度，不能在毡布上出现漫水现象。收面平整度要求：顶板顶面每米偏差5mm，底板顶面每米偏差10mm。

⑧施工人员要掌握好拔除预埋管的时间，避免拔管过早造成混凝土坍塌或者过晚侧不容易取出。

⑨夜间施工时要保证充足的光源，部分施工人员必须配电筒，根据情况，同一纵排除跟进布料机振捣人员外，其他两人一组，由一人打电筒DB13(J)／T 8376-2020标准下载，一人执振捣棒进行振捣。

⑩浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土的输送能力及浇筑质量，保证混凝土的连续浇筑。布料要有序，格控制混凝土的布料厚度缩短布料的间歇、分层厚度，浇筑时各工位要衔接紧密，尽量减少混凝土浇筑时间。

2．5．混凝土季节施工措施

在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模温度控制在30℃以下。模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35℃。 尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土，避开早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温度上升。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快。

对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。

搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。

保证混凝土的入模温度不低于5℃。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热DB51T 5036-2017 四川省屋面工程施工工艺规程，不得直接加热。当需要对水进行加热处理时，水的加热温度控制不高于80℃。搅拌时首先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。

混凝土拌和前用热水冲洗搅拌机鼓筒。混凝土的运输容器设置保温设施。在低温条件下(当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于一3℃时)浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。