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象山跨海大桥施工实施施工组织设计简介：

象山跨海大桥，又名象山港大桥，是中国浙江省宁波市象山港跨海通道的重要组成部分，是连接象山半岛与大陆的重要交通设施。其施工实施的组织设计，通常会包括以下几个主要部分：

1. 项目概述：对项目的基本情况进行介绍，包括桥梁的长度、宽度、桥型（如斜拉桥、悬索桥等）、设计荷载、施工地点等。

2. 设计目标：明确桥梁建设的技术标准、安全标准和环保标准，以及对工期、质量、成本的控制目标。

3. 施工方案：详细阐述桥梁的分段施工方案，包括基础施工（如桩基、承台）、主体结构（如桥墩、主梁）和附属设施（如桥面、桥头堡等）的施工流程。

4. 工程管理：建立项目管理体系，包括质量控制、安全控制、进度控制、成本控制等，以确保施工进度和质量。

5. 资源配置：明确人力、物力、财力等资源的配置，包括施工队伍、设备、材料的调度计划。

6. 风险控制：识别施工过程中可能遇到的地质、天气、技术等各种风险，并制定相应的应对策略。

7. 环保与社会影响：考虑施工过程中的环保措施，以及对周边社区、环境的影响，并提出相应的解决方案。

8. 应急计划：建立紧急事件的应对预案，以保障施工过程中的人员和设备安全。

以上只是一个基本的施工组织设计概要，具体的实施计划会根据工程的实际情况进行详细规划和调整。

象山跨海大桥施工实施施工组织设计部分内容预览：

⑷在接近基地0.5m时，采用风镐凿岩，防止爆破破坏基地岩层。

待挖到设计标高后，会同监理工程师一起探明基坑周围有无破碎裂隙夹芯等，是否进入微风化层一定深度，确认地基满足设计要求。

1.3.4立模板、绑扎钢筋、预埋钢管

安装模板（除墩后与岩壁接触外）、支撑牢固并检查合格后，绑扎钢筋。钢筋在车间下料，运到工地绑扎。

安装循环水预埋管，定位牢固DBJT 45∕T 001-2019 海港工程混凝土结构耐久性设计指南，注水检验接头密封是否良好。

临时铰预埋钢管的施工精度关系到全桥拱肋安装控制精度，在施工时将采取设置锚固于基岩内的劲性骨架对预埋钢管定位及加强钢筋网片进行定位，以防浇筑混凝土时产生位移。

1.3.5灌注拱坐混凝土

模板钢筋检查合格后，可开始接滑槽浇注混凝土，混凝土在现场拌合，混凝土泵输送完成混凝土浇注。浇注混凝土之前，采用高压水冲洗岩面并铺1.,0cm水泥砂浆。在浇注混凝土过程中，安排技术熟练的混凝土工负责振捣。插入式振动器振捣，振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，混凝土每层分层厚度不大于30cm，每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、钢筋等。对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、混凝土泛浆。施工中严格操作程序，确保混凝土的内在质量和外观质量。浇注完成后，随即进行养护。

按大体积混凝土施工要求，优化混凝土配合比设计，降低混凝土水化热，并对施工过程和养护期（7天）严格进行温度监控，通过冷却水循环，降低混凝土内部升温，严格控制混凝土内外温差，防止水化热温度裂缝发生。

设置有冷却管的该层混凝土从浇注开始即通以冷却水流量10~20升/分，通水过程中对管道流量、进出水温度及混凝土内部温度均需2小时进行一次测量，并做好记录。混凝土浇注完毕后，应覆盖草袋或稻草，减少内外温差，防止表面产生裂纹，冷却管通水时间不少于12天，冷却管停止通水后，每隔12小时测一次混凝土内温度。经监理认可后，将冷却管灌浆封孔，并将伸出基身部分管道截除。

大体积混凝土施工必须采取有效的温控措施，减小混凝土内外温差，防止基础混凝土开裂。为防止拱脚大体积混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施：

①优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；

②掺适量缓凝剂，控制混凝土浇注速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的升温；

③严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，尽可能采用粒径较大的粗集料，对于泵送混凝土，粗集料的最大粒径不超过输送管道的1/2.5；

④用低流动性混凝土，减少干缩；

⑤减少水泥用量，使用热量较低的袋装水泥；

⑥根据需要采用原材料降温措施：降低材料温度，降低混凝土的浇注温度；高温季节施工，可加冰拌合；

⑦采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强振捣，确保混凝土密实。

⑧按设计要求合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部升温。混凝土浇注完毕初凝后向基坑内注水，采用蓄水法养护承台，并通过冷却管通水循环，有效地减少混凝土内外温差。混凝土表面保温与保持湿润。

⑴根据施工图规定左右两片主拱肋共分13×2×2=52段预制拼装而成。

⑵、主拱拱肋间的接头构造形式由上下管相互错开一定距离，主要目的是为避开焊接缝位于节点区，具体参见设计图纸。

⑶、主拱拱肋3种主管φ800*24、φ800*20、φ800*16至φ400*10均为压头滚管焊接而成，腹杆φ350*10为无缝钢管。φ400以上的管均自制而成，φ350管购买后运至工厂下料，喷涂防腐，拼装。以上各板材及管材的尺寸须放样确定后购买。

⑷、主拱拱肋间共布置十一道横撑及两道拱上横梁，按放样尺寸单件制作，分片组装，经检验无误后，用洋铳打出安装记号，并用白色油漆圈出铳眼，编好号后吊运。

⑸、所有与主拱横撑、横梁相对接的短管构件单独按样板下料，现场组装，但每件要加30mm左右的余料。

⑹、为保证整个主肋拱骨架在焊接后达到设计坐标值，在每节卷制的钢管对接口处加3mm的焊接收缩补偿值，每哑铃段悬拼对接口处留50mm的余量，每节及每悬拼对接处一边余量，一边净料。其余构件每焊缝处加2mm焊接收缩补偿余量，以上工作由放样给出。

⑺、运至现场的各构件严格按施工图图号进行编号，所有构件清单要与实物相吻合。

⑻、整体组装采用卧式扣装，一次组装七段以上，大接口对接好节段，焊接成型并报监理检查，认可后方可吊离胎架，其它如此类推。

2.3.1、技术资料的准备

在正式加工前，必须进行施工方案、施工工艺等技术资料的整理、编写、报检工作，填写焊接工艺评定。

2.3.2、施工场地、设备、工具的准备

为保证施工的顺利进行，应进行必要的场地清理，设备、工具维修及其它施工准备，设备进场要记录好。

2.3.3、工程材料的准备

工程材料的准备也是一个极其重要的环节，直接影响到工程进度。因此工程材料应早组织、早安排，并及时填报。

2.4.1、放样、下料

（1）放样前熟悉图纸、参与技术交底工作，放样坐标应考虑预拱度值。按照新计算的各拱度坐标表进行放样，放样过程中如遇突变点及尺寸不光顺应立即上报，并在放样后的施工阶段进行指导，并及时填报。

（2）放样主要分为两步，第一步为计算机放样，在计算机上按照一定的比例放半辐桥的大样，得出放样结果。然后再选择一个光线充足，地面光洁的平台上进行实际放样，放样前应用经纬仪放好垂直基线，此基线应用于全桥放样全过程，基线用油漆笔绘上。

（3）对照两种放样结果后，管节、腹杆、缀管列出下料清单，并与样板相对应，使用相应的计算机软件计算出管节相接处的相贯线展开图并制作出样板来，编好号后并放置平整。

（4）放样所用样板材料必须选用不易变形的材料。

（5）所有钢板、管材、型材在预加工前必须进行复核，复核的内容为：材质证明书、包括炉批号、力学性能、化学成份等；并按规定进行材料复验。

（6）材料外观及各类标记检查。

（8）放样制作样板及下料时应将每相邻两筒纵向焊缝相互错开200mm，并将上弦纵缝朝上，下弦纵缝朝下。

（9）所有加工构件其边缘应平整、光滑、无氧化物及缺棱等现象。

（10）所有下料和加工的零部件应严格进行自检、互检和专检，使零部件各部几何尺寸符合设计图和工艺等规定的要求。要按惯标要求及时填报工序质量交接单并上报质检，经检查合格后转入下道工序。

（11）预加工前首先考虑其主拱肋的钢管必须是一块完整的钢板卷制而成，不得两次拼焊卷制。卷管方向应与钢板压延方向一致。

（12）为方便现场施工，根据图纸在24mm与20mm，20mm与16mm板对接处将厚板的一端进行削斜处理，斜度为1:10。

（13）每节钢管的坡口端应与管轴线严格垂直。

（14）所有零部件下料后要及时编号，用油漆书写清楚。

2.4.2、压头、滚圆、校圆

在正式压头前，应进行试压工作，同时还应调整好模具，使之压头精度能达到规范要求。

在下料前，必须把来料进行清理（除渣、清尘），同时，对来料的外型尺寸进行检查，以避免产生返工。

压头时，必须对正定位线，不得有偏斜。

压头到一定数量（90块）时，必须对胎架进行检查、修正。

压头必须按照顺序进行压制，并按顺序进行堆放，防止因堆放产生变形。

滚圆、压头过程中，必须用准备好的、经过检验的样板反复、多点进行检查，直到合格为止。

滚圆中如出现曲率不对时，必须使用中间加强环校正，以保证整个钢管的椭圆度不超标。

滚圆时，必须对正定位线，不得有偏斜。

定位焊应距设计焊缝端部30mm以上,定位焊长度应为50mm~100 mm，间距400mm~600mm，焊脚高度不得大于设计焊脚尺寸的1/2，电焊时，在焊缝上起弧，使用φ4mm，J507焊条。

为调整焊后变形，必须进行矫圆工作。

压头、滚圆、矫圆均应按工艺指导书进行。

焊接是全桥质量控制的关键环节之一，其直接影响到大桥的使用寿命和使用安全，因此，必须严格管理，确保焊接质量。

自动焊：焊丝、焊剂的选用，焊剂的烘烤，焊前准备，施焊电流、电压、速度及焊后清理必须严格按照工艺试验确定的焊接工艺参数进行，以确保焊接质量。进行自动焊之前，应进行气刨清根处理。

自动焊在焊接前必须对焊缝两边进行清理、磨光，并加100mm×100mm的引弧板，引弧板板材应与母材等强度《港口工程结构可靠性设计统一标准 GB50158-2010》，焊缝不允许有咬边，表面裂缝气孔等。

焊后对焊缝进行100%超声波检验，并进行抽探15﹪X射线检查。如出现返工，则必须制定返工工艺，并按工艺严格执行，且返工不宜超过两次。

2.5、单管单元的制作

2.5.1、单管单元的接长

单管单元的接长是在一个平面胎具上进行的（见图三）。

每个单管单元分成三～四次组焊，即把一个单元先分成两段组焊，每段2节筒体，然后再将两段组焊成一个单元，以次类推。每段和单元管的组装控制尺寸，主要控制单元管下缘的长度L和各接口的矢高高度hi,考虑到焊接收缩及试拼预留量，长度公差控制在±3mm之内，找圆后加以支承固定。筒体上胎后每个筒体下设2个支架，支承架下安放一个经找水平的平台，各支承架的高度必须相等（见图三），将每个筒节上预先划好的4条中心线对正，端口对齐，同时还应保证两相邻筒体的纵焊缝相互错开200mm；初步测量L和hi值，不符合要求时要进行修整，接口的错台≦0.1t；尺寸符合要求后，在接口外侧安装夹具进行固定。用水准仪测量端头两个筒节的水平度，应控制在2mm以内，超出要求时应进行调整，以消除筒体直径误差造成的影响，保证整桥拱肋组装后顺直。水平度调整好后再次测量调整L和hi值达到工艺要求后，进行定位焊。定位焊长度50mm~100mm，间隔400~600mm

《道路甩挂运输站场设施设备配置要求 JT/T1048-2016》图三 钢管拱单管单元组装示意图

2.5. 2 、单管单元组装的焊接