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万州长江大桥某标段施工组织设计简介：

万州长江大桥某标段施工组织设计部分内容预览：

4.3.2.下部工程施工

4.3.2.1.钻孔灌注桩

《钢管混凝土工程施工质量验收规范 GB50628-2010》4.3.2.1.1.施工准备

4.3.2.1.1.1.场地平整

进行专场平整，清除表层的软土杂物，场地处于陡坡面时，采用人工或爆破开挖平台。

4.3.2.1.1.2.护筒

护筒采用δ=10mm钢板卷制，内径比桩径大20～40mm，护筒埋设时高出施工地面0.3m，埋入地表以下不小于1.5m，地质较差时，根据需要加长护筒。

4.3.2.1.1.3.泥浆

在墩与墩之间设置泥浆池、沉淀池、制浆池。泥浆各项指标如下：粘土塑性指数大于1.5，泥浆比重大于等于1.2，粘度18～22S，含砂率小于4%。

4.3.2.1.2.钻孔

钻进时保持一定的水头高度，钻进过程中的钻压应根据不同的岩层确定，一般控制在钻具总重量扣除浮力的80%，在开孔线有倾斜的岩层交界处采用小钻压，在覆盖层中钻进采用低速，岩层中选取中、高速。钻孔时采用两台20m3/min空气压缩机（风压1.2Mpa）进行压送风，进行气举排碴。

4.3.2.1.3.清孔

钻进进尺达到设计标高，经复核无误后，立即进行清孔，清孔采用换桨法。清孔时钻头略微提起20cm，转速由高变低进行空转，将孔内泥浆换出。孔内泥浆含砂率逐渐降低，直到稳定状态，满足施工规范要求。

4.3.2.1.4.钢筋笼制作安装

钢筋笼由生产区集中制作，运至现场后绑扎成型。钢筋的主筋与箍筋全部满焊，以保证骨架吊装时，有足够的刚度而不致松散变形。钢筋笼拟采用32T汽车吊整体吊放入孔。为保证钢筋的保护层厚度，每隔2m在同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，耳环采用φ12钢筋加工制作。钢筋入孔后，采用φ50钢管和φ16钢筋加固，防止灌注砼时发生浮笼或掉笼事故。

4.3.2.1.5.水下砼灌注

水下砼施工采用竖向导管法。拟采用φ250mm导管，节间用锥形活套联结。导管标准节长2m，底节长5m，并配以0.5m，1.5m，1m非标准节若干，以满足不同孔深施工需要。导管使用前进行试拼试压检验，并自上而下进行编号和标示尺度。首盘砼采用砍球法进行灌注，砼初存量满足导管埋深不小于1m。

砼灌注连续进行，任何时候导管的埋深不小于1m，一般情况下控制在2～4m。砼面接近钢筋底端时放慢浇注速度，并保持导管有较大的埋深，以防钢筋上浮。为保证桩顶质量，灌注高度比设计桩顶高0.5m以上，并在承台开挖后凿除。

砼拌制采用搅拌站集中拌制，砼运输车运输，汽车吊辅以灰斗提升灌注。水下砼的配合比严格控制，坍落应在18～22cm，骨料粒径1～4cm，并适当延长砼搅拌时间。

钻孔桩灌注过程中，设专人测量砼面标高，计算导管埋入深度，检测砼坍落度，并作好详细记录。钻孔桩完工后，根据规范和监理工程师要求进行检测。

钻孔桩施工工艺流程见图4.3.2.1.1钻孔桩施工工艺流程图。

4.3.2.2.明挖扩大基础及承台

4.3.2.2.1.明挖基础土层部分开挖拟采用履带式挖掘机开挖为主，人工刷坡为辅的方法。基础土方施工时根据不同的地质情况，按规定要进行放坡，并做好截水沟、排水沟、集水井等防排水设施，以保证基坑稳定；

4.3.2.2.2.石方基础开挖拟采用浅眼松动爆破的施工方法，气腿式凿岩机打眼，挖掘机辅以人工出碴，自卸车运输；T型挖方内轮廓线采用光面爆破技术，以控制内台边坡岩层的稳定。爆破参数及装药量根据现场试验确定。

4.3.2.2.3.明挖基础基坑施工完毕后，立即报检，以便及时进行垫层和基础施工。砼由搅拌站集中搅制，砼运输车运至现场，汽车吊辅以溜槽灌注，插入式振动棒振捣，草袋覆盖，人工洒水养生。

4.3.2.2.4.基础施工完毕后，及时对称分层回填，蛙式打夯机分层夯实。

桩基承台施工工艺流程及明挖扩大基础施工工艺流程见图4.3.2.2.1和图4.3.2.2.2。

4.3.3.墩、台身施工

4.3.3.1.一般实体墩台

实体墩台模板均采用厂制大块拼装无拉杆钢模板。面板采用δ=6mm冷轧钢板，支撑加固系统采用可折卸式空间桁架结构。为保证接缝密封、平顺、模板采用阴阳口设计。模板标准节长度为4m，并根据墩身高度加工特殊节。拟根据最高实体墩墩身加工模板一套，1#、2#、3#周转使用。桥台均为耳墙式，模板拟采用瑞达模板加工、方木带辅以拉杆加固，以保证砼表面平整、美观。拟采用碗扣式脚手架辅助拆立模，并兼作施工平台。钢筋由生产场区集中加工，运至工地帮扎成型；砼由搅拌站集中拌制，砼运输车运输，32T汽车吊辅以吊斗垂直运输，机械振捣。

墩身施工前，墩（台）身砼与承台结合面事先预埋接茬钢筋，人工凿毛，并用高压水冲洗干净，以保证墩（台）身过高，考虑分段浇注。每次施工前后要复测其中线跨度及支承垫石标高，施工中采取措施确保支承垫石及锚栓孔位置正确。

墩台施工工艺流程见图4.3.3.1.1。

4.3.3.2.空心墩

本桥4#～11#均为矩形空心墩（四周倒圆），墩高为40.6m～80.1m，其中4#、5#墩为单箱双室结构，6#～11#墩为单箱单室结构。拟采用顶杆式液压平台翻模，每墩各加工一套翻模，并分别安放附着式塔吊一台，工业电梯一台。利用塔吊提升材料，工业电梯运送施工人员，混凝土泵输送混凝土。混凝土泵输送管道附在塔吊上。翻模平台上安放旋转式混凝土布料槽，工业电梯附着在墩身上，墩身作业时安放2根150mm钢管，作为电梯的临时附着点，兼作混凝土输送泵管道支架。详见图4.3.3.2.1《空心墩身施工总布置示意图》。

4.3.3.2.1.翻模施工方案

4.3.3.2.1.1.翻模构造

翻模是专门为灌注空心墩而设计的设备，总体结构上由工作平台、吊架、模板系统、中线控制系统、液压提升系统，抗风架和附属设备等七部分组成。翻模构造见图4.3.3.2.2《翻模构造示意图》，其基本工作原理是：将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼上，并提升一定高度。平台上悬挂吊架、在吊架上进行模板的拆卸、提

升、安装、钢筋绑扎等作业。混凝土的灌筑、捣固、吊架移位和中线控制等作业则在平台上进行。模板设三层，每层高1.5m，循环交替翻升。在施工中，当第三层砼灌注筑完成后，提升工作平台，拆卸并提升第一层模板至第四层，进行安装、校正，然后灌筑混凝土，就此周而复始，直至完成整个墩身的施工。

4.3.3.2.1.1.1.工作平台

工作平台是砼的灌筑、捣固、吊架移位和中线控制等作业的工作场地，由辐射梁、内、中、外钢环、立杆、步板及栏杆扶手等组成。平台通过顶杆支撑于已成墩身的混凝土上。平作台拟采用重量轻、刚度大的空间桁架结构，增加平台的刚度和稳定性。

4.3.3.2.1.1.2.吊架

4.3.3.2.1.1.3.模板系统

翻模模板采用可调组合式钢板，面板由4mm厚钢板制作，外框采∠63×63×6角钢，竖肋采用∠63×63×5角钢和6mm厚钢板，横肋采用6mm厚钢板，模板之间用螺栓连接，模板分为固定模板和抽动模板两种，其分块情况与具体尺寸根据墩身尺寸计算确定，并逐墩制定详细的模板尺寸及收分表。在外模的外侧沿模板横向设置两道围带，内模围带直接焊在模板上，用螺栓进行连接。施工时，内、外模采用拉杆形成整体。

4.3.3.2.1.1.4.中线控制系统

由对中装置和纠偏装置两部分组成。对中装置采用激光钻直仪，施工时置于墩底，平台下方设置接收靶，由铅直仪精确对中后，在接收靶上定出中心点，并据此调试。纠偏装置由2根φ150钢管及倒链组成，当平台发生倾斜时，用倒链把预埋于墩身砼上的钢管与平台联为一体，拉动倒链进行纠偏。外模采用抽动模板的方式收坡，模板每翻动一次抽掉一组收坡模板，即完成模板的收坡，确保墩身外观质量。内模采用错动和抽动模板的组合形式收坡，依靠内抽动与错动模板搭接边的相互错动来达到收坡的目的，当内抽动模板全部进入搭接边后抽出。

4.3.3.2.1.1.5.液压提升系统

4.3.3.2.1.1.6.抗风架

抗风架采用门形结构，由型钢焊制，下端锚固在墩身预埋件上，在翻模提升过程中始终对平台进行约束。待翻模平台提升到位，翻升模板时，解除下端锚固，提升1.5m重新锚固在桥墩上。

4.3.3.2.1.1.7.附属设备

附属设备由电力与照明、通讯联络及指挥器材设备，人员运输设备、安全与消防设备及专用工具等组成。

4.3.3.2.1.2.翻模施工的主要施工工艺与方法

4.3.3.2.1.2.1.翻模施工

翻模施工工艺流程如下：

施工准备 翻模组装 校模 绑扎钢筋 灌注砼

提升平台 翻模翻升（详见图4.3.3.2.3《翻模施工工艺流程图》）。实施作业时，翻模翻升、绑扎钢筋、校模、灌筑砼、提升平台循环进行，直至墩顶，其间穿插平台对中调平，接长顶杆，砼养生及埋放预埋件等工作。

某道路二侧景观带施工组织设计.doc4.3.3.2.1.2.1.1.施工准备

现场准备：根据施工现场总平面布置图，清理平整场地，接通用电用水线路。保证临时道路畅通，并布置材料堆放场地和机具设备的安装位置、测量设定控制桥墩垂直度和标高的基准点。

设备及物资的准备：根据翻模的设计图清点检查各零部件的规格、数量、质量及液压顶升系统的质量是否符合组装要求，并进行试转、试升，以确保翻模施工过程中液压动力设备的正常运转。同时备齐各种联接用螺栓、垫圈、螺母等标准件，并保证一定的余量。准备好液压油、润滑剂，脱模剂等专用消耗材料，备齐各种工具及电气焊设备。

4.3.3.2.1.2.1.2.翻模组装

组装前对各部件质量、规格进行检查，找一块离墩近且易于吊装的空旷场地、整平地面，按预排顺序组装平台，进行整体吊装就位。

第一层墩身模板的安装，按模板设计图确定的模板拼装顺序，

依据第一层组装模板的标高，据此将组装内外模板的平面位置用砂浆找平，精确测设墩位，并标示出内外模板的安设位置，据此组拼模板，校模后再进行抄平，确保第一层模板组装精度控制在以下允许误差范围。

标高误差：±2mm；模板结构中心线误差≤5mm。

DB51／T 1322-2011 政务服务中心电子政务大厅建设规范4.3.3.2.1.2.1.3.钢筋绑扎