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1万立方米拱顶罐制安施工方案简介：
一个1万立方米的拱顶罐制安施工方案通常包括以下几个步骤：
1. 项目规划：首先，需要对项目进行详细的规划，包括罐体的尺寸、材质选择（可能为不锈钢、碳钢或者复合材料）、结构设计（拱顶形状、支撑结构等）、安装位置、施工时间和预算等。
2. 设计：设计是施工的蓝图，工程师会根据罐体尺寸和使用要求，设计罐体的结构图纸，包括基础设计、罐体图纸、附件（如人孔、呼吸阀、安全阀等）图纸等。
3. 材料采购：采购符合设计要求的材料，如罐体钢板、焊接材料、防腐材料等。
4. 基础施工：在指定位置进行罐体基础施工，确保其稳定性和承载能力。
5. 罐体制造：在工厂内按照设计图纸制造罐体，包括切割、焊接、打磨、防腐处理等步骤。
6. 罐体运输和吊装：将制造完成的罐体运输到施工现场，使用专业的吊装设备进行吊装，确保罐体的水平和垂直度。
7. 内部设备安装：安装罐内的附件，如搅拌器、测量设备、保温层等。
8. 罐体检测：对罐体进行压力测试、泄漏测试和外观检查，确保其安全可靠。
9. 试运行：在罐体充水或充气后，进行试运行，检查罐体的运行性能。
10. 验收：所有工作完成后，提交给相关单位进行验收，通过后方可投入正常使用。
整个过程需要严格按照国家和行业的相关标准和规范操作，确保施工质量和安全。
1万立方米拱顶罐制安施工方案部分内容预览：
顶圈壁板的内半径按下式计算：
式中：Rb—顶圈壁板安装内半径(mm)
α—每条立缝焊接收缩量(mm)
按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼《安全网 GB5725-2009》，并用白油漆做出标记。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板。
b 用倒链将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。
c 以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。
5.1焊接施工技术措施
5.1.1 焊接方法的确定
根据图纸的要求，结合本工程的特点，10000m3拱顶储罐、采用倒装法施工，其焊接方法如下：
罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。
储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。
罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。
5.1.2 焊接材料的选定
5.1.3 焊接施工管理
5.1.3.1所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。
5.1.3.2从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且合格焊接项目与施工焊接内容相一致；要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。按中海油焊工准入管理规定进行现场考试，合格后才能上岗焊接作业。
5.1.3.3 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行焊材检查。
5.1.3.4焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
5.1.4焊接材料管理
5.1.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
5.1.4.2 设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理 焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录焊条烘干技术要求见表2.3.4。
5.1.4.3焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。焊材干燥要求温度一览表
5.1.5 施焊环境管理
当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：
风速大于8m/s时的手工电弧焊
5.1.6.1焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
5.1.6.2定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。
5.1.6.3板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。
5.1.6.4不得在焊件表面上引弧和试验电流。焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。
5.1.6.5双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。
5.1.6.6焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。
5.2底板焊接顺序及方法
5.2.1中幅板的焊接应将短焊缝，等分间隔焊接。焊完后再焊接长焊缝，长焊道由中间同时向两端焊出，最好是4人对称同 时作业，由中心向外分段退焊；初层焊道应采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
5.2.2. 边缘板对接焊缝的焊接：先进行背衬板焊接，应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与罐壁连续处应打磨平；
5.2.3边缘板与中幅板之间的对接焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕且应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接后再焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时，焊前应将卡具松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。
5.2.4罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。
5.2.5罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。
5.2.6罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重叠部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。
5.2.7罐底板的焊接顺序如下图所示：
10,000m3中幅板及边缘板的组焊程序
5.3 罐壁的组装焊接
储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。
10000m3储罐罐壁的组装提升倒装法施工，按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用倒链提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。如此反复，完成全部壁板的组对焊接。
5.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
5.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，内侧为断焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
5.4.3环向肋板接头的焊接，应为双面满角焊。
5.4.1安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。
5.4.2附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应大于200mm，距罐壁环焊缝应大于100mm，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。
5.4.3所有配件及开孔接管应在储罐总体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以100—200Kpa压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。
5.4.4对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。盘梯整体安装，吊装时注意采取有效的防止弯曲和变形的措施。
加强圈、盘梯的三角架、垫板等按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起找正定位，焊接固定。
5.5防腐（见防腐施工方案）
5.6.1焊缝的外观检查及无损探伤
5.6.1.1焊缝外观检查
a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。
b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
c 对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%。
d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。
e 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，并经打磨圆滑过渡，罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
f 罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
g 焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1～2mm。
5.6.1.2焊缝无损探伤
储罐焊缝的无损检测工作按照设计施工规范要求完成。对检测中发现的不合格焊缝，应进行返修至合格，返修前应进行质量分析订出措施。返修后按原规定的方法进行无损探伤，并应达到合格标准。
焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。在制造、施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。
b 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准，并将返修情况记录在交工资料内。
5.6.2罐体几何形状和尺寸检验
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，检查结果应符合下列规定：
DB23／T 2385-2019标准下载5.6.2.1罐壁高度的偏差不大于设计高度的0.5%。
5.6.2.2罐壁铅垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
5.6.2.3罐壁的局部凹凸变形不大于13mm，底圈壁板1m高处内表面任意点半径的偏差不大于13mm。
5.6.2.4拱顶和浮顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙：拱顶不大于15mm、浮顶不大于10mm。
罐体制造安装完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验，以检验罐壁的强度和严密性，罐顶的强度、稳定性及严密性，内浮顶的升降情况及严密性，储罐基础沉降量。
对于储罐上被补强圈和垫板覆盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，补强圈上应开试验孔，并在试水前通入0.1～0.2Mpa的压缩空气进行焊缝气密试验，检查焊缝质量。
建筑防烟排烟系统技术标准2017（正式版）(1)(1)5.6.3.1罐壁的强度和严密性试验
a 充水过程中对全部壁板和焊缝进行检查。充水到设计最高液位保持48小时后，罐壁无异常变形、无渗漏为合格。