云桂线广西段1标施工组织设计

云桂线广西段1标施工组织设计
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云桂线广西段1标施工组织设计简介:

云桂线广西段1标施工组织设计部分内容预览:

1.3.2.工程重点、难点及相应对策分析

工程重点、难点及主要对策见表1.3.2-1。

1.3.2-1 工程难点及主要对策分析表

GB/T 17568-2019标准下载1.4.施工组织机构及施工任务划分

1.4.1.施工组织机构含组织机构框图及职责

1.4.1.1.施工组织机构文字说明

项目经理部主要人员选调符合招标文件要求的任职资格、经验丰富的技术人员和工程管理人员担任。经理部设项目经理、副经理、总工程师,经理部下设六个部门,全面保证工程项目优质高效建成。

1.4.1.2.各部门职责

1.4.2.架子队伍部署及任务划分

根据本标段施工范围以及主要工作内容、工程数量,按照“统筹规划、均衡生产、平行施工、立体展开”的原则,采取扁平化管理模式,本标段线下工程设置4作业区段,各作业区段平行施工、流水作业,根据工程任务配备22个专业架子队。作业严格执行铁道部《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》(铁建设[2008]51号)。

本标段2010年5月15日开工,2015年9月30日竣工,其中本标所在南宁至百色(含)段2014年3月31日竣工,总工期及分阶段工期均满足招标文件要求。

各项工程符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求,检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%,单位工程一次验收合格率达到100%,工程质量零缺陷。

1.5.3.安全生产目标

无铁路行车险性以上事故,无人身死亡事故,无汽车行车重大责任事故,无等级火警事故和爆炸事故,无压力容器爆炸事故。

1.5.4.文明施工及环境保护目标

1.5.4.1.文明施工目标

做到现场布局合理,施工组织有序,材料堆码整齐,设备停放有序,标识标志醒目,环境整洁干净,实现施工现场标准化、规范化管理。

1.5.4.2.环境保护目标

努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度,确保铁路沿线景观不受破坏,地表水和地下水水质不受污染,植被有效保护;坚持做到“少破坏、多保护,少扰动、多防护,少污染、多防治”,使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定,做到环保设施与工程建设“同时设计,同时施工,同时交付使用”。

1.5.5.职业健康安全目标

1.6.施工总体平面布置及规划

1.6.1.总体平面布置原则

根据工程特点和总体安排,结合施工条件,统一进行施工总平面布置,具体遵循的原则如下:

(1)方便施工、便于管理的原则

本着因地制宜、永临结合、方便施工、有利管理和缩短场内倒运距离来统一规划临时设施。

(2)确保环保和文明施工的原则

按照布局合理、紧凑有序、安全生产、文明施工的要求布置,满足环保和创建标准文明工地的要求。

(3)珍惜土地、保护耕地的原则

便道尽量在工程用地界内且不影响工程施工,临时工程尽量少占和不占农田,必须占用农田的临时工程,待工程结束后进行复垦还田。

(4)避免交叉干扰的原则

根据施工方案规划临时设施,避免与正式工程之间的干扰和交叉,合理安排各区域的施工顺序,确保施工安全、工程质量和施工进度。

(5)确保既有线(道)路通行安全的原则

根据实际列车通行和道路交通流量,合理安排与既有铁路、道路交叉、平行工程的施工顺序,科学制定相应调整和疏导方案,最大限度减少对既有线(道)路通行影响,确保车辆通行和施工安全。

1.6.2.施工总体平面布置

1.6.3.临时工程及临时设施

1.6.3.1.驻地建设

项目经理部设于广西省平果县,租用当地城镇房屋,各工区均按规模划段布设,驻地距大型工程结构物较近并尽量利用当地房屋,避开不良地质和地势低洼地段等特殊地点,按照功能适用、紧凑、安全、经济的原则布置,生产区和生活区分开布置。生活房屋以租用民房为主,辅以复合板房屋补充,试验室采用砖混结构房,生产房屋采用活动板房或砖房。

1.6.3.2.汽车运输便道

本标段所经地区公路运输比较方便,有既有省道和县乡道路离施工现场较近,施工采用新建便道,以达到施工运输条件。

本标段施工便道沿线路一侧分段贯通布置,主要依托既有路引入、改建既有道路以及新建便道,新建便道43.2km, 改建及既有路拓宽长6km。新建便道尽量利用永久征地红线土地,在长大桥梁施工范围内便道原则上不租用土地。便道根据实际情况分别采取单、双线结合方式,路基宽度4~7m,路面宽度3~6m,单线便道每300m设一会车道。

1.6.3.3.施工便桥、栈桥

为保证施工区域既有排灌系统与河道溪流畅通,对施工便道跨越河流、河渠处设临时钢便桥通过。

1.6.3.4.施工供电、供水

桥梁范围内地表水丰富,生产、生活用水考虑采用地方供水企业提供的自来水与采用地表水相结合的方式,拌和站、制梁场修建200m3蓄水池蓄水,段内纵向临时给水主管路采用φ100mm管径的水管,由各工点供水点接出,敷设φ32mm水管至各用水点组成供水网络。

1.6.3.5.混凝土搅拌站

根据本标段混凝土用量,考虑运输道路及场地环境条件等因素,本标段共布置混凝土集中搅拌站6座,混凝土搅拌站均采用电子自动计量系统,经标定后投入使用。

1.6.3.6.改良土和级配碎石拌和站

本标段共布置3座级配碎石、改良土拌和站,根据供应量大小,拌和站分别配备1~2台生产能力400t/h的稳定土拌合机。

拌和站均布置在施工便道一侧,以节约占地、满足环保、方便施工的原则进行布

1.6.3.7.物资供应中心

1.6.3.8.制梁场

1.6.3.9.运架设备拼装场

结合标段内箱梁预制场设计位置和箱梁运架施工方向,拟在扬美制梁场设置运架梁设备拼装场一处。

1.6.3.10.取弃土(碴)场

取弃土场设于业主指定弃土场,弃土场按要求做好挡护、排水工程,进行必要的绿化栽种工作,确保满足环保要求。

1.6.3.11.火工品仓库

1.6.3.12.施工通讯

经理部开通宽带网线且与各个工区设置计算机局域网,通过互联网与总部、业主

相连,实现信息双向沟通。

1.6.3.13.其它临时设施

交通安全设施:在各主要交通路口和各施工工点设置安全警示标志、防护围栏等,必要时派专人守卫,保证施工安全。

防洪、防汛设施:各施工驻地和施工工点按防洪、防汛要求备齐防洪、防汛工具、用品,雨季和汛期派专人巡视水情和汛情,发现异常情况及时向有关部门汇报,及时

处理,做到防范周全、预报及时、处理快速。

1.6.3.14.主要临时工程数量

主要临时工程数量见下表。

2.1.施工进度安排原则

(1)满足招标文件总工期和分阶段工期要求,并适度提前,留有余地,使工期有效可控。

(2)以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投放的资源为依据,运用网络计划技术,统筹兼顾,合理安排各项工程施工进度。

(3)优化资源配置,挖掘设备潜力,充分发挥企业综合优势。

(4)科学划分施工单元,以组织均衡法施工为基本方法,采取平行、流水、平衡的作业方法,超前谋划,积极运作,确保按期完工。

2.2.工程单元划分、施工顺序安排及关键工程控制方案

2.2.1.工程单元划分及施工顺序安排

本标段工程施工安排以满足架梁工期为控制线,以重点桥梁、软土路基预压为重点展开。结合标段内工程分布、设计要求,合理规划梁场布局,优化大型工装设备投入,各单元内工序衔接紧密组织平行、流水作业,形成“大标段、小单元”的组织管理模式。

2.2.2.关键工程控制方案

本标段软土路基类型较多,地基处理有垫层363366立方米、碎石桩366139米,CFG桩253391米、水泥搅拌桩174080米、重型碾压111241平方米。软土地基需堆载预压,全部地段作为运梁通道,需提前完成,各路基架子队设置专业化软基处理班组,负责全线软基处理,为保证路基填筑进度,为预压留足时间,各施工区段开工后,以软基处理为先导,分多个工作面展开施工,软基处理配备先进的施工设备,确保软基处理施工进度。

软土地基地段2010年7月1日开工,2011年4月1日完工,工期安排9个月。

(2)扬美左江双线特大桥

扬美左江双线特大桥主跨中心里程DK34+500,桥长8423.6m,主跨采用88+168+88连续梁,连续钢构主墩采用双臂墩,边墩及其余引桥桥墩均采用矩形墩,桩基或明挖基础,矩形空心桥台。主河槽场面水位水深10m,连续梁施工难度极大A12~A15卸料平台施工方案,技术要求高,为全线重点控制性桥梁工程之一。

扬美左江特大桥计划2010年6月1日开始施工,2011年12月1日完成全部下部结构,全部完工2012年1月30日。

(3)平果右江双线特大桥

中心里程D2K105+961,桥长1495.719m,孔跨样式为17*32+(80+144+80)m连续梁+19*32m预应力混凝土箱梁,其中连续梁一联,主槽常水位水深23m,百年一遇洪水水位最大水深33m,主墩位于主河槽边沿岸坡上,施工水深约11m。

连续梁右主墩采用双壁钢围堰,左主墩采用钢筋混凝土围堰。连续梁梁部采用轻型挂蓝分段悬臂对称灌注施工。施工技术要求高、难度大,为本标段重点控制性桥梁工程之一。

全桥分5个工作面展开下部结构平行施工,开工后先行展开主墩下部结构施工,主墩采用搭讪钻孔平台的方法进行钻孔桩施工,连续刚构采用挂蓝悬浇法施工,确保工程进度。

平果右江特大桥计划2010年6月1日开始施工《一体式膜生物反应器污水处理应用技术规程 CECS152:2003 》,2010年11月5日完成全部下部结构,现浇拱梁2011年11月30日完成。

本标段设置一处扬美制存梁场,共计预制箱梁628孔,并且负责DK21+728~D2K110+211段箱梁的架设工作,工期紧,任务重。

计划2011年4月1日开始建厂,2011年8月30日具备生产箱梁能力,2010年8月31日开始生产箱梁,2012年11月22日完成箱梁生产任务,2011年11月18日开始架梁,2012年12月22日全段架梁结束。

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