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16cm水泥稳定碎石层施工方案简介：

水泥稳定碎石层（Cement Stabilized Gravel Layer）是一种常用的基层材料，它由水泥、水和碎石按照一定比例混合搅拌，形成具有一定强度和稳定性的混合料。在16cm的施工中，主要涉及以下几个步骤：

1. 场地准备：清理施工场地，确保地面平整，无杂物。测量并标定铺筑位置，确保厚度为16cm。

2. 水泥混合：根据设计要求，精确称量水泥和水，混合成水泥浆。水泥浆的稠度应适中，既能保证与碎石的粘结，又不会过于稠厚影响施工。

3. 碎石级配：选择合适的碎石，一般要求级配良好，大小均匀，无杂质。碎石应先摊铺在地面上，厚度略低于设计要求，以便于水泥浆的均匀摊铺。

4. 混合摊铺：将水泥浆均匀地洒在碎石上，用工具（如摊铺机或人工）将水泥浆和碎石混合均匀。注意控制摊铺厚度，确保16cm。

5. 压实：混合后的混合料需进行压实，以保证其密实度。可以使用振动压路机或平板夯进行压实，按规定的压实度要求进行。

6. 整形和养生：压实后，进行表面整形，消除表面不平和凹陷。然后进行养生，一般采用洒水保湿或覆盖养生材料，待水泥完全硬化。

7. 交通管制和验收：施工期间，需对周围交通进行临时管制，确保安全。施工结束后，进行验收，检查厚度、平整度、密实度等是否符合设计要求。

以上是水泥稳定碎石层16cm施工的一般流程，具体施工方案可能需要根据工程实际情况和相关规范进行调整。

16cm水泥稳定碎石层施工方案部分内容预览：

凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。

1、人员准备:(见主要管理人员配备一览表)

2、机械设备：(见机械设备配备一览表)

《铁路电力工程施工技术指南 TZ207-2007》 3、材料准备：采用自建搅拌站生产混合料。

（2）在中心拌和上安装水泥罐，并将部分水泥放入灰罐备用。

（3）将合格的碎石材料堆存在拌和站场地上存放备用。

（1）建立中心试验室，在试验室内制备同一种级配碎石，五种不同水泥剂量（3%、4%、5%、6%、7%）的混合料。

（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）按规定的压实度（一般为98%）分别计算不同水泥剂量的试件数量。

（5）试件在规定的温度下保温养生6天，浸水6小时后，进行侧限抗压强度试验。

（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。

（7）水泥稳定碎石7天浸水抗压强度应符合设计规定。

（8）根据强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗 压强度应符合公式的要求。

（1）在基层边缘以外30cm处，直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm铁桩一端制成尖状。

（2）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。

（3）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。

（4）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准村、线的看护工作。

（1）做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

（2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格及时修理。在施工该基层前结底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。

1）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。

2）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

3）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。

4）集中拌和掌握以下三个要点；

B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段 ，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。

5）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。

6）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。

1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。

3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。

1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。

2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。

3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。

4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。

5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。

6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。

1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。

2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.0~2.5km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。

3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。

1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。

2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。此时摊铺应驶离混合料的末端。

3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。

4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。

5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。

6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。

7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。

（6）养生与交通控制、

1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。

2）养生期不宜少于7天。

3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内JGJT182-2009 锚杆锚固质量无损检测技术规程.pdf，凡超出者一律整修至符合要求。

4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封层。并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。

1）级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。

2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。

3）摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。

4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。

5）经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。

1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

YD／T 1567-2013 800MHz 2GHz cdma2000数字蜂窝移动通信网设备测试方法 高速分组数据（HRPD）（第一阶段）接入终端（AT）.pdf2）施工接茬平整、稳定。