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某省有色金属加工项目硫酸工程-综合管网硫酸综合管网管桁架施工方案简介：

在某省的有色金属加工项目硫酸工程中，综合管网硫酸综合管网管桁架施工方案，通常会包括以下关键步骤和内容：

1. 项目背景：首先，这个施工方案会介绍工程的背景，如项目的地理位置、硫酸管网的重要性（保证硫酸的供应和传输）、以及该项目在有色金属加工过程中的作用。

2. 设计目标：明确管桁架的规格、材质、承载能力等设计要求，确保其能满足硫酸介质传输的安全性和稳定性。

3. 施工计划：详细规划管桁架的安装位置、路径、支架的设置，以及施工的进度安排。

4. 材料准备：列出所需的管材、配件、焊接材料、防腐材料等，并确保其质量符合规范。

5. 施工方法：可能包括管材的切割、焊接、防腐处理、吊装、固定等关键步骤，可能还会涉及到高空作业、特殊环境下的施工技术。

6. 安全措施：强调施工过程中的安全控制，如防护设备的使用、作业人员的培训、应急预案的制定等，以确保施工过程中的安全。

7. 质量控制：包括施工过程的质量检测、验收标准，以及如何确保管桁架的结构强度、防腐性能等达到设计要求。

8. 环保与可持续性：可能还会提及如何减少施工对环境的影响，如垃圾处理、噪音控制等，以及节能减排的措施。

以上只是一个初步的框架，具体的施工方案会根据项目实际情况进行详细编写和执行。

某省有色金属加工项目硫酸工程-综合管网硫酸综合管网管桁架施工方案部分内容预览：

图7.1.8对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9)相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。

a.杆件切割长度的确定：

通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量DB14／T 2243-2020 事故应急救援信息化业务流程规范.pdf，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

管件卡紧→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面，相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

图7.1.9斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

2）相贯线形式主要分为：

垂直相交相贯线，如图7.1.10所示。

图7.1.10垂直相交相贯线示意图

斜交相贯线，如图7.1.11所示。

图7.1.11斜交相贯线示意图

b.三管相交相贯线, 如图7.1.12所示。

图7.1.12 三管相交相贯线示意图

c.多管相贯线, 如图7.1.13所示。

图7.1.13多管相贯线示意图

3)若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

4)管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量。

8.切割相贯线管口的检验：

管件的检验方法为：用油毡纸按1:1 作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

钢管切割下料允许偏差（mm）：

当桁架跨度大于21m时设计要求按L/500起拱，钢管的弯制采用人工制作胎架，千斤顶顶弯的方法。制作中依据施工详图在弯管区放出1：1弯管大样，依据大样制作弯管用胎架后在胎架上安机械千斤顶。管件弯制作业前对其顶弯矢高和内应回弹进行严格计算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏差。（如下弯管胎架示意图7.1.14）

图7.1.14起拱胎架示意图

在a 处将钢管固定，将千斤顶置于b 处操作，钢管被顶到位以后，用卡具在b 点将钢管固定，然后将千斤顶置于c 处，依次操作。拆除卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图7.1.14中的R值。

1)焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见图7.1.15。

图7.1.15单板节点示意图

2)板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。

3)钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。

零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定采用划线定位和配钻定位。

制孔主要设备：磁力钻、台式钻床

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。

管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。

C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：

d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。焊接件的矫正加热温度为7000C～8000C且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，2500C～3500C时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为6500C 。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

i.矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

（二）管桁架相贯线焊接设备

（三）管桁架相贯线焊接措施

1.管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接。

2.管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。

3.管桁架拼装应按表7.3规定严格控制拼装尺寸偏差。

4.当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的1／1500，且不超过40.0mm。

5.管材相贯接头的拼焊，应符合图7.3.1、图7.3.2 、图7.3.3和表7.3.4的要求：

图7.3.3 圆管相贯接头焊缝分区形式示意图

注：(a)圆管的相配连接； (b)圆管的台阶连接；(c)圆管接头分区；

图7.3.4局部两夹角（Ψ）和坡口角（α）示意图

图7.3.5管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图

注：1—尺寸he、hL、b、b′、Ψ、ω、α、见表7.3.5最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状；4—支管厚度tb﹤16mm;5—hK: 加强焊角尺寸

表7.3.6 圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度

7.一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按表7.3.7和表7.3.8所列数值范围选用。

表7.3.7 T、Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数

表7.3.8　CO2气体保护焊细颗粒过渡焊接工艺参数

表7.3.9 CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数

表7.3.10 管桁架拼装尺寸允许偏差

1.涂装施工示意图如下：

2.涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。

3.特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。

b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。

c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。

d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。

e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。

f、工厂加工的构件在出厂前喷环氧富锌底漆两遍，漆膜厚度达到50微米。

核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。

所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。材料是否有质量证明书。

落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。

GBT 19410-2003; 螺杆式制冷剂压缩机.pdfd.钢结构超声波检测主要部位如下表：

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置GB 15831-2006 钢管脚手架扣件，避免二次倒运。