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某省城乡规划设计研究院设计的道路给排水工程施工组织设计简介：
某省城乡规划设计研究院的道路给排水工程施工组织设计简介可能包含以下几个部分：
1. 项目概述：首先，会介绍项目的名称、地点、规模、建设内容，以及该工程在整体城市规划中的重要性。
2. 设计目标：明确道路给排水工程的设计目标，如提高城市排水效率，改善居民生活环境，满足防洪排涝需求等。
3. 施工范围：详细列出施工的具体内容，包括道路的铺设、排水系统的建设、雨水收集与处理设施的安装等。
4. 施工组织：介绍施工队伍的组织结构，包括项目经理、技术团队、施工队伍的分工和职责，以及施工流程和时间节点安排。
5. 施工技术与方法：阐述将采用的施工技术，如现代化施工机械、新型材料的应用，以及可能采用的施工工艺和质量控制措施。
6. 安全与环保：强调施工过程中的安全措施，如施工人员的培训和防护，以及对环境的保护措施，如减少噪音污染，保护周边生态。
7. 风险管理：识别并分析施工过程中可能遇到的风险，如天气影响、施工进度延误等，并提出相应的应对策略。
8. 项目进度与质量管理：设定明确的里程碑和质量目标，确保工程按期完成并达到设计标准。
9. 经济效益分析：对项目的经济效益进行评估，包括成本控制、施工效率提升等方面。
以上内容是可能的简介，具体会根据实际项目情况和研究院的施工组织设计报告进行详细说明。
某省城乡规划设计研究院设计的道路给排水工程施工组织设计部分内容预览：
碾压采用14t振动压路机进行。第一遍静压，然后先慢后快，由弱到强，应由边部到中央，由低处到高处纵向进退式进行。横向重叠0.4M，相邻区段纵向重叠1.2M，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。
每一压实层均应按检验标准检测压实度，合格后方可填筑其上一层。否则应采取措施进行补压，到合格时为准。现场大规模施工，检测压实度宜采用核子密度湿度仪法，应先进行标定和对比试验。土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。
零断面是路基的一个薄弱环节，施工时首先检查该处土质情况，发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。当地基土质良好时则把原地面挖成内倾2～4%，宽不小于1.0m、高0.5m的台阶进行填筑，填至距路面结构底面30cm，然后把表面翻松与填土一起压实。当土质不能满足要求时，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成型达到设计要求。
GCG103-2008-09 城市轨道交通工程预算定额 第九册 智能与控制系统安装工程.pdf（无水印 带书签）本工程路面结构层：道路采用30cm厚5%水泥碎石基层。
②准备下承层：对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；如土过湿，发现“弹簧”现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。刮除搓板和辙槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
③施工放样：在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平面曲线每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。
石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。
采用终凝时间在6小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度10cm。必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。
碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。
1． 碎石进场后人工、机械摊铺平整，如果石屑太干，应提前洒水预湿，如碎石太湿应凉干后，测试最佳含水量再摊铺水泥，材料应有粉料，但含量不宜超过5%。
2． 摊铺水泥，在平整后的碎石上放好线，按平面面积和碎石厚度计算出摊铺水泥的用量，按每分块水泥用量摊铺均匀。
3． 水泥碎石基层的含水量，应根据试验结果选择最佳含水率，一般可控制在7~9%的范围为宜。
4． 路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于50CM，指派专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。
5． 分段用机械拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的1/3宽。稳压一遍后，再开震动进行震动碾压。最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳压过程中要及时铲高补低。补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。
6． 分段施工的相接处，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。
7． 拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过3小时。压实成型12小时后，必须用时洒水养护。禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。
首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。
本项工程采用混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。
⑷ 混凝土料的运输：
①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。
③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。
①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。
②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
真空脱水的工艺主要工序如下：
脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。
计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。
开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。
卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
《供水水文地质勘察规范 GB50027-2001》真空脱水应注意如下事项：
真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；
购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。
真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；
脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。
接缝处理：施工缝不用接缝板风管及部件安装施工工艺，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝法。即在混凝土达到设计强度的50～70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5mm。
采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。