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1-96米钢梁工程施工方案简介：

1-96米钢梁工程施工方案通常会包含以下几个主要步骤和考虑因素：

1. 需求分析与设计：首先，根据项目的需求和设计规范，确定1-96米钢梁的尺寸、形状、材质以及承载能力。这可能需要与结构工程师密切合作，确保设计符合建筑规范和安全标准。

2. 材料采购：采购高质量的钢材，可能包括高强度钢或是预应力钢，以确保结构的稳定性和耐久性。

3. 预制加工：在工厂内进行钢梁的预制，这可能包括切割、焊接、热处理等步骤。对于大跨度的钢梁，可能需要分段预制，然后在现场进行拼接。

4. 运输与安装：钢梁的运输可能需要特殊的运输设备，如大型龙门吊或专用的运输车辆。安装过程中可能需要精细的定位和吊装技术，以确保精度和安全。

5. 地面基础：钢梁安装在合适的地基上，可能需要打桩或者预埋件，以提供稳固的支撑。

6. 质量控制：施工过程中严格进行质量检验，确保每个环节都符合施工标准，包括几何尺寸、焊接质量、防腐处理等。

7. 安全措施：确保施工人员的安全，遵守相关安全操作规程，预防可能的事故。

8. 验收与调试：施工完成后，进行必要的调试和性能测试，确保钢梁能够正常工作，并通过相关部门的验收。

9. 维护与保养：制定长期的维护保养计划，以确保钢梁的使用寿命。

以上只是一个简单的概述，详细的施工方案会根据工程的具体情况和环境条件进行调整。

1-96米钢梁工程施工方案部分内容预览：

滑道设于钢桁梁主弦杆下，中心间距12.4m。

拼装台座上通长设置下滑道，下滑道采用根I40b工字钢拼装面成，上铺装cm厚钢板，宽度为1.47m。上铺6mm厚不锈钢板，上表面涂二硫化钼。

在下滑道不锈钢板两侧设置角钢横向限位装置。

考虑钢桁梁受力特点，上滑道设置在主桁节点处GB∕T 3355-2005 纤维增强塑料纵横剪切试验方法，采用钢板焊制制作，

滑块是由氯丁橡胶（其中夹粘2块厚2mm钢板）粘结厚为2mm聚四氯乙烯板构成。厚度11mm。滑块在拖拉过程中前后倒用。

下滑道设置水平，钢梁预拱度通过上滑道上侧支垫不同厚度钢板来调整。

四、限位和纠偏装置和拖拉轨迹

为防止钢梁在拖拉过程中出现过大的偏斜，在滑道外侧安装导向装置，限制钢梁的横向移动。导向和纠偏工作均在钢梁滑行过程中进行。通过横向限位装置，使钢梁按照直线向前滑移。

安装横向限位装置时，预留一定间隙，拖拉过程中预留10㎜的间隙，使钢梁横向偏移量控制在10㎜内。

6.2.1.5梁的现场施工

一、钢梁架设前的准备工作

存放场是用来堆放运来的杆件和进行部分钢梁预拼装。为节省用地和减少干扰可充分利用拼梁平台的空余场地。待杆件运到现场后，要在存放场进行清点、检查及对变形的杆件的必要修整。

杆件进场后，应有专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形，对进场杆件和制造厂提供的技术资料应按设计文件和《钢桥制造规则》进行质量检查，同时还应按厂附杆件清单进行查对，其内容如下：

① 生产厂家的资质证书，生产许可证；

② 钢梁制造厂的试拼记录、钢梁出厂合格证；

④ 节点连接处板面出厂时的摩擦系数试验资料；

⑤ 钢梁拱度、各种杆零件外形尺寸公差检查；

⑥ 高强度螺栓、剪力钉成品出厂合格证；

⑦ 磨光顶紧部件的公差是否在允许范围内；

⑧ 用厂方随钢梁发来的试验板进行摩擦系数验证；

⑨ 点收进场的钢梁杆零件应建立台帐（进出明细表）检验记录。

① 杆件堆放场地，应平整稳固，并有良好的排水系统，以防地基沉落不匀引起杆件歪斜倾倒。

② 杆件底与地面应留有一定净空，可为10~25cm.

③ 杆件支点应设在自重作用下，杆件不致产生永久变形处。同类杆件多层堆放不宜过高，各层间垫块应在同一垂直线上。

④ 对箱应将其主箱面内的板竖立，纵横梁腹板竖立，多片排列时，应设支撑，用螺栓把各杆件彼此联牢。

⑤ 杆件不宜用油枕支垫，否则应以木板隔离。

⑥ 喷铝杆端及板面应防止积存雨水，防止异物污染。

⑦ 堆放时，杆件间应留有适当空隙，以便查对杆号及起吊操作。

3、钢梁杆件进场后的检查和处理

1）杆件进场后应仔细检查涂装质量和日期，对杆件上的灰尘、污物应用清水或经过滤的压缩空气清除。

2）油漆破损的处理：小面积可用刮刀、钢丝刷、砂布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气清除干净后补漆，大面积破损则应喷砂除锈再按规定要求重新补添。

3）钢梁杆件在预拼前进行喷（刷）油漆时，应防止将面漆喷涂在喷铝面上，以免降低喷铝面的摩擦系数，影响质量。

4）钢梁杆件倒运时，注意防止将油漆刮伤。

5）用干膜测厚仪测定进场后的杆件漆膜厚度，并作好记录，必要时补涂至符合要求。

因运输条件限制由钢梁加工厂运来的都是单根杆件和一些拼接件，为了减少拼装平台时时的高空作业，减少吊装次数，提高龙门吊机使用效率，需先部分杆件和拼接板等预先拼装成吊装单元（考虑龙门吊机的吊装能力需注意将吊装单元重量控制在35T左右），把能在地面进行的工作尽量在预拼场内完成，以便加快施工进度。各部位的组拼须根据钢梁杆件预拼图进行，并注意杆件拼装程序与施工时一致。

钢梁预拼前应做好以下工作：

1）根据设计图绘制预拼、预栓部件图。

2）根据杆件预拼图，检查预拼杆件的编号和数量

3）钢梁杆件的质量抽查及杆件在制造、运输、装卸过程中造成的缺陷，将根据不同情况，另行处理。

4）杆件在预拼装前，应严格检查喷铝面是否有脱落和返锈等现象，如发现有不合格者，应处理后再组拼

1、拼装需根据拼装顺序制定杆件发送表和组拼图；将各杆件出厂编号与组图进行仔细核对，确定符合后，方可组拼。

2、拼装使用的机械为60t的吊车，进行拼装，临时联结用冲钉，用35号钢制造，冲钉数量:

直径32.5mm，圆柱长１００mm的加工３２０根．

直径32.5mm，圆柱长１５０mm的加工１６０根．

直径25.5mm，圆柱长１００mm的加工３０根．

直径25.5mm，圆柱长７５mm的加工２７０根．

起吊前核实杆件重量是否在吊机相应吊距的额定起重力以内，试吊后无意外在施工。

2）对孔 杆件起吊后就位后对孔时，应在拴孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼弦杆先对近端孔眼；竖杆先对下端孔眼；斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时，可用扁铲式小撬棍引导，用牵引器拉入节点板空间内。

在拼装钢桁梁时冲钉和螺栓总数不得少于孔眼数的1/3，其中冲钉占2/3，与螺栓均匀布置，孔眼较少的部位冲钉和螺栓的总数不得小于6个或全部穿足。在悬臂拼装时在悬臂端设置临时千斤顶，冲钉及螺栓的总数不得少于孔眼数的50℅，其余孔眼布置高墙螺栓，并均匀布置。

4）调整平、立面位置和拱度 拼装工作开始后要随即观测钢梁的平、立面位置，并及时进行调整。在拼装时用加工好的方木放在节点处，保证钢梁的预拱度，并对钢钢梁的每个节点进行监测。

4、拼装过程工艺及注意事项

1）拼装前应把杆件上的浮土、油污、积水清理干净，钉孔内铝皮、油漆、飞边、铁屑、浮锈等应予以清除，拼装时需将高强度螺栓、冲钉数量、长度分区域在节点上标出。

2）节点板、拼接板与钢箱组拼时，先均匀分布打入钉孔总数25%的冲钉，再上50%的高强度螺栓进行初拧，检查合格后，以白色油漆在螺栓头作一般拧紧标记，其次逐个把冲钉换上螺栓，也一般拧紧，再将第二批高强度螺栓进行初拧，经检查合格后亦用白色油漆作标记，拧紧高强度螺栓的顺序应先以栓群中心开始，由里向外，先初拧，后终拧，并设专人按规定进行检查，合格后作出记标，具体详见“高强度螺栓施拧细则”。最后按照“施拧细则”规定，把全部高强度螺栓依顺序进行终拧，经检查合格后用红色油漆作出标记，此时组拼工作才算完成。为便于弦杆对插，在弦杆节点的中心处，留出三排或二排高强度螺栓不拧，留待后节点装完后施拧。

3）对于板层较多而错乱较大的孔眼，不得盲目用大锤猛打冲钉过眼，应查明原因后，再作适当处理。

4）拼装磨光顶紧节点时，要求节点板、竖直角钢与水平板磨光顶紧，顶紧范围内的接触面缝隙应不大于0.2mm。

5）在拼装过程中要随时检查并调整钢箱在平面及立面上的位置，准确地连接钢箱底面连接板是保证钢箱梁平面位置正确的主要方法。可用千斤顶及时调整梁的拱度曲线，使其偏差不得超过设计拱度的8％。两主梁编号相同的节点，其拱度的差数，在端节点处不得超过桥宽的1‰，在中间节点不得超过桥宽的1/500。

6）板束的顶缝应及时进行腻缝，以防雨水渗入板缝，引起板面锈蚀，摩擦系数降低，影响栓接质量。节点板及拼接板应注意方向，分清左右、内外，找出板上厂制编号。

7）拼装好的杆件，板层密贴应满足0.3mm插片深入板层缝隙深度不大于2cm，栓孔重合率达到工厂试拼质量要求。

8）每吊杆件时均应由值班技术人员检查签认，并填写好杆件登记卡片，然后由质量检查人员检查验收，并在杆件上作出“检查合格”的标记。

6.2.1.6推前准备工作

临时墩拼装采用25吨汽车吊进行，拼装时做好公路防护。临时墩拼装注意控制基础标高和墩顶标高。

2、安装拖拉和导向装置；

3、安装拉锚器，预紧钢绞线，使各根钢绞线松紧一致；

6.2.1.7梁拖拉施工

钢梁在拼装平台上拼装完成后，采用由南向北拖拉。

用落梁千斤顶将钢梁顶起钢梁拆除钢梁下垫土，将梁落至滑道上。

钢梁拖拉分为三个阶段：

第一阶段，钢梁拖拉至水中1#临时支墩位置，拖拉距离32m左右。

第二阶段，钢梁拖拉至水中2#临时支墩位置，拖拉距离32m左右。

第三阶段，主梁到达设计位置。

拖拉过程中通过滑道上横向限位装置，按直线行走，走行轨迹同该联的梁体线形。立面按平坡进行行走。拼装和拖拉过程中，通过控制台座、临时墩、桥台顶部下滑道标高来控制钢梁标高，通过临时墩、桥台上的横向限位装置控制钢梁的横向偏移，通过拖拉千斤顶的行程控制钢梁的纵向位移。拖拉过程中，由专业技术人员时时观测梁体的线形和位移，发现偏移及时进行纠正。

拖拉过程中，每个在滑道上的节点处左右共4人倒换上滑块，如出现横向偏移，在导向装置与钢梁之间塞进木楔进行横向导向。钢梁拖拉到位后，停止拖拉，经检验合格后关闭全部电源和供油阀。梁端上墩时用千斤顶上顶前导梁辅助上墩。由于钢梁自重挠度的影响，钢梁前端梁底标高低于滑道标高。待钢梁端头接近前方桥墩下滑道时，停止行走。用两台50吨千斤顶，在梁端下方打顶，千斤顶上设置滑块，将千斤顶起高至上滑道面高于下滑道面时，锁定千斤顶。继续拖拉使梁端滑移到滑道上，停止前进，卸掉千斤顶。然后继续拖拉。

DB15／T 1819.3-2020 燃气用埋地聚乙烯管道焊接接头超声相控阵检测技术规范 第3部分：热熔接头检测6.2.1.8安装支座和落梁就位

一、 落梁前的准备工作

1、拆除滑道，用千斤顶将钢梁与滑道脱空，然后将滑道拆除。

2、千斤顶、泵站就位。每个桥台各2台400吨千斤顶和2台高压泵站，千斤顶放在桥墩预留千斤顶位置，泵站放在脚手平台上。

4、搭设落梁支垛GTCC-063-2018标准下载，垫块准备充分到位。

5、指挥人员和操作人员准备就绪。

21#台和20#台交替下落，每个桥台每次下落按10㎝进行控制。直到落到设计标高，支座完全受力。测试并调整梁体线形达到设计和规范要求，锚固支座。