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轨道交通盾构工程基础托换工程施工组织设计简介：

轨道交通盾构工程基础托换施工组织设计是针对轨道交通盾构隧道建设过程中，当遇到地层不稳定、地质条件复杂或者需要保护既有建筑物等情况，采用的特殊施工方法。托换是通过在盾构隧道的下方打入一系列的桩体，形成一个新的支撑结构，以此来稳定地基，保证盾构施工的顺利进行。

施工组织设计主要包括以下几个部分：

1. 工程概况：详细介绍项目的地理位置、地质条件、工程规模、施工内容等基本信息。

2. 施工目标：明确托换施工的目的，如保护周边环境、确保轨道交通安全运行等。

3. 施工方法和工艺：详细描述托换桩的制作和打入过程，可能涉及的技术如冲击钻孔、静压沉桩、旋挖钻孔等。

4. 施工组织与管理：制定施工进度计划，确定施工队伍的组织架构，明确各工种的职责和任务，以及施工质量管理措施。

5. 安全与环保：设计安全防范措施，如防尘、防噪声、防塌方等，同时考虑施工对环境的影响和处理方法。

6. 应急预案：为应对可能发生的施工风险和问题，制定详细的应急预案。

7. 成本控制：对施工成本进行估算和控制，包括材料成本、人工成本、设备成本等。

此设计需要根据具体的工程实际情况进行详细和精确的规划，以确保施工的顺利进行和工程的质量。

轨道交通盾构工程基础托换工程施工组织设计部分内容预览：

7.1.2筏板基础施工

开挖范围是以筏板外边缘为界，开挖深度为筏板厚度再加垫层厚度。

土方开挖采用人工结合风镐，人工小斗车倒运开挖，现场设临时堆放堆，弃土全部外运。

基槽标高满足要求时浇筑C10砼垫层，厚度为100mm，垫层表面平整度控制在±5mm。

GB∕T 50600-2010 渠道防渗工程技术规范土方开挖前应保护好施工影响范围的地下管线。

自挖土开始就要加强对建筑物、地面的沉降等的监测工作。

排水措施：沿基坑周边设置排水沟，在基坑四周的集水井，采用潜水泵抽水，保持基坑内无积水。

①为了让新旧结构共同协调作用，新旧砼界面均要求处理。

②将旧砼表面凿毛，深度宜为10mm左右，对柱凿毛深度不超过10mm。

③凿毛后用水清洗干净，并充分湿润，保证新结构浇捣砼时界面是湿润的。

④凿毛时若发现裂缝等异常情况则告知设计人员。

⑤在新加结构砼浇捣前四个小时内刷界面处理剂。

（1）按设计要求，对原承台进行放样，划出锚筋孔位置。

（2）采用冲机钻钻孔孔径为φ25的孔。

（3）钻孔必须跳钻，并且钻好一面锚一面的钢筋，然后再钻第二面的孔。如此循环，直至锚完所有锚筋。

孔深度必须不小于15d（d为钢筋直径）。

植筋前必须将孔内灰尘用风吹干净，然后用环氧水清洗孔壁。

钻孔清洗干净后，然后将环氧乳液胶泥搓成长条塞入孔内，要求孔内尽量填满环氧乳液胶泥，最后插入钢筋至孔底，同时压紧压密实环氧胶泥，并做好保护，24小时后可浇注砼。

抗拔植筋若需作抗拔试验，则在完工二星期后方可试拔，以拔至强度标准而不拔出为合格。

要严格按规定及设计要求进行施工，钢筋尺寸要准确。钢筋进场按规定分批进行验收，要有出厂合格证并抽样品送试验室进行复验，复验合格后才能使用。

加工钢筋时，钢筋应平直无局部弯曲，钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求;钢筋弯曲成形后表面不得有裂纹、鳞落或断裂现象。

凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接，且焊接应符合施工技术规范的有关规定。

砼保护层垫块要事先用1：2.5水泥砂浆做好在浇捣前，在拉结板底用铁丝绑扎。

钢筋绑扎在现场绑扎，完成后应进行隐蔽工程验收，检查内容包括：钢筋绑扎的整体形状，绑扎接头和搭接长度，主筋及构造间距，垫块密度和位置以及预埋件的位置等。并办理隐蔽工程验收签字，才能进行下道工序施工。

在筏板上预留地下管线和下水道的预留孔，采用预埋PVC管。

筏板砼设计标号为：C25，砼浇注采用商品砼。商品砼供应商选择应经业主和监理考核审查合格者。

混凝土浇注应连续进行，当混凝土浇注必须间歇时，间歇时间不可大于2小时。

采用振捣器捣实砼，每一振点的振捣延续时间应将混凝土捣实至表面呈现原浆和不再沉落为止，移动距离不宜大于作用半径的1.5倍。

振捣应尽量避免碰撞钢筋，更不允许在钢筋上振动，振完后徐徐提出，不能过快。

振捣时，振捣必须与模板保持间距5~10cm。

浇筑处设专人检查砼的下料程序、砼坍落度、和易性及监督振捣人员的的工作质量。

待转换砼浇筑完后，应在5～6小时内覆盖塑料薄膜和浸水麻袋2～3层，来保温及隔阻蒸发水的散发引致表面的急剧降温，以达到内外温差不大于25℃的要求。砼内部的降温控制在每天1.5～2.0℃之间,待测得内外温度接近时再揭开覆盖层浇水养护。养护时间不少于7昼夜。

7.1.3桩周注浆加固

注浆采用压密注入工法，注浆液通过注浆管渗透及渗透过程中的压力使周边地层的土质被强化，原状土被压密或压缩，又加之渗透后的固结硬化形成柱状或片状固结体，使渗透固结物与原状土混在一起而形成复合地层，从而改善了原状土的力学性能，提高了压缩强度，而达到改良目的。

根据地层地质条件和注浆目的，注浆材料选择为第一序孔为：水泥+水玻璃浆液；水：水玻璃（体积比）＝1:1~1:0.3,Be=40,M=2.6,双液凝固时间控制在30秒～2分钟；第二孔为纯水泥浆：普通硅酸盐水泥32.5R，水灰比为0.75~1:1，掺减少剂0.3~0.5%，以注浆压力及每米水泥用量控制注浆施工，确保注浆深度大于或等于设计加固深度。

根据浆液在地层中的扩散能力，注浆孔每条桩布置6个静压注浆孔，注浆孔均匀布置在以原桩为圆心，半径为1m的圆周上，详见注浆孔布置大样。

3）注浆施工前应先在附近空地选择一处地质条件相同的地方，用选定的施工工艺进行注浆试验，并采用压板试验进行检测效果，以确定及调整施工工艺和施工参数。

按照设计要求测量放线，定出孔位。

采用地质钻机，按标出孔位进行钻也，孔径为φ110，孔深为约18m，垂直度误差0.5%。

钻孔过程中，第一个孔作一地质勘测钻孔，并做好记录，对地质状况进行描述。

钻到设计深度后，先用清水冲洗，然后用钻杆向孔内注入封孔料，直至孔口流出封壳料为止。

插入袖套管到设计深度，地面上应预留20cm以上。

A、封壳料配合比，水泥:膨润土=0,6~0.8:1:2。

B、先将膨润土放入已称好的水槽中，进行搅拌待用。

C、然后将水泥放入另一已称好的水槽中，搅拌待用。

D、将搅拌均匀的膨润土浆入水泥浆中混合搅拌后，成为封壳料。

E、封壳料浇注时的粘度（S）20~30，析水率6~10%，7天龄期抗压0.4Mpa。

施工顺序按照跳孔施工，第一序孔为1、3、5号孔，第二序孔为2、4、6号孔。

待封壳料强度上来后（一般24小时以上），在袖套管中插入双向密封注浆蕊管进行注浆，注浆范围为筏板底淤泥层范围，每次注浆后应用清水冲洗袖套管管内残留的水泥浆，为下一步骤注浆开孔打好基础。

在完成设计注浆后，待检查合格，用清水清洗袖套管，采用塞头封好孔口，为下一注浆使用，完成该孔注浆工作。

注浆施工时应记录每一个孔的每次注浆压力，注浆量和注浆时间等基本参数。

施工控制标准，主要以压力控制为主，每次注浆量和总注浆量为施工控制手段。

注浆施工中应通过现场试验时对注浆参数及浆液配经作进一步确定。根据现场实际情况适当调整，确保注浆效果。

根据地基加固检验标准，采用标准贯入试验，要求达到桩周摩擦力系数为小于50KN/m。

7.1.4.1设计概况

盾构通过时，为减少建筑物变形，通过预埋袖阀管进行二次注浆

7.1.4.2二次注浆工艺设计

二次注浆孔布置采用正三角梅花型布置，与地基加固注浆相同，详细见地基加固章节。

7.1.4.3二次注浆施工

盾构掘进时根据施工监测结果，沉降接近警戒值时，进行二次注浆，具体施工操作如下：

施工顺序按照跳孔施工，根据施工监测结果，先对沉降大柱位进行浇注，控制沉降差后再灌注沉降小的部位。

根据施工监测可进行多次注浆，直至建筑物变形稳定。

7.3托换梁－托换桩施工

7.3.1桩基托换施工顺序流程

7.3.2 钻孔桩施工

7.3.2.1钻孔灌注桩施工工艺流程

7.3.2.2施工准备

工程开工前，会同监理、设计等单位进行桩基施工技术交底，并现场引进测量基准点和探明地下管线，必要时进行迁移和悬吊,维护好施工范围内的管线，查明原地面结构。统筹安排现场临时设施。

根据建设单位提供的现场测量控制点进行室内外场地测量放样，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。

根据桩位位置，破除地面砼，埋设护筒，校核桩位。

由于在室内施工，必须做好泥浆循环，泥浆贮存，废浆临时贮存和排放，确保在整个施工过程中泥浆不允许外溢。按现场布置图设置泥浆循环系统。

7.3.2.3施工工艺和施工方法

护筒用6~8mm钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大200mm，上部开一个流浆口，护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2~0.3m，深1.3m左右的基坑，再安装护筒，按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实，进行复测，以确保护筒中心与桩位中心偏差控制在50mm以内，护筒顶端应高于地面0.2m，护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理。

②开孔时尽量用天车拉住钻杆，轻压慢钻，防止钻具摆动过大而造成超径或孔斜。钻进时随时校正主动杆，底座水平，发现不平，随时纠正，保证垂直度控制≤0.5%桩长。

③钻进时控制好孔内水位，如渗漏失水严重，及时补浆以防塌孔。

④钻孔采用跳打施工，相邻桩必须在24小时后方可开钻。

⑤严格控制泥浆指标，在粘性土中成孔时泥浆比重控制在1.10～1.20；在砂层成孔时泥浆比重控制在1.20～1.30。

⑥钻进过程中如发生斜孔，塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。

⑦造孔接近设计标高时，需取样判断，岩样符合设计要求，即可钻进设计入岩深度。

⑧钻到设计深度后，进行超前钻，深度为3Ｄ米（Ｄ为新桩直径），取样判断确定终孔。如因地层原因在超钻较多时似无完整岩层时，上报监理和设计单位，确定终孔条件。

⑨终孔前进行第一次清孔，换浆排出孔内悬浮砂粒。

(4)钢筋笼制作和安装

由于首层高度限制，钢筋笼每段长度为2.5~3米，严格控设计和规范要求制作安县给水工程施工组织设计，自检合格后再请监理验收，然后采用分段安放利用钻机卷扬机吊放入孔内，螺纹连接成整体。钢筋笼制作安装具体如下：

钢筋必须有广州市准用证、出厂合格证、送检报告。

钢筋笼制作必须按设计图加工对配筋的种类、级别、直径、根数、间距等不得任意变更。

钢筋笼制作必须在制作台上成型，保持钢筋笼的平直度，防止局部弯曲和变形。

钢筋笼连接部位必须先洗刷干净，采用螺纹连接。

钢筋骨架焊接规定：单面焊缝长度不10d，焊缝高度大于0.3d，并不少于4mm，焊缝宽度大于0.7d，并不少于10mm。

注意主筋的搭接，接头应互相错开，35d区域范围内的接头数不超过钢筋总数的一半DGJ 08-2209-2016 建筑遮阳工程施工质量验收规程，钢筋笼主筋保护层 70mm。

钢笼上设置保护层定位器，定位器采用钢筋环，焊在纵筋，沿钢筋笼四周均布3个，纵向网距为3~5米。