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低温贮罐施工方案简介：

低温贮罐施工方案，是指在建造低温（通常指低于-10℃或更低）储存容器，如液化天然气（LNG）罐、液化石油气（LPG）罐、液氮罐等时的详细施工计划和操作流程。这种施工方案通常包括以下几个关键环节：

1. 设计阶段：首先，根据储存的物质类型、储存量、工作压力等因素，由专业的设计团队制定冷冻储罐的结构、尺寸、材料选择以及保温结构等设计图纸。

2. 原材料采购：选择高质量的材料，如低温耐压的钢材、绝热材料等，确保储罐的结构强度和保温效果。

3. 施工准备：现场平整，设置施工区域，确保施工过程中的安全和效率。同时，进行设备安装、管道连接等准备工作。

4. 基础建设：根据设计图纸，施工基础，通常会采用混凝土基础，确保储罐稳固。

5. 罐体建造：采用模块化或整体吊装的方式，按照设计顺序安装罐体，进行焊接和质量检测。

6. 保温处理：在罐体外部进行绝热处理，以防止热量损失，保证储罐内部温度在规定范围内。

7. 安全设施安装：安装安全阀、压力表、报警系统等，确保储罐在运行过程中的安全。

8. 后期检查和调试：施工完成后进行严格的检查，包括压力试验、泄漏检测等，确保储罐符合设计要求。然后进行系统调试，以确保储罐在投入使用后的正常运行。

9. 培训和验收：对施工人员进行操作培训，确保他们熟悉储罐的运行和维护。最后，进行第三方验收，确保储罐施工质量符合相关规范和标准。

以上就是低温贮罐施工方案的基本介绍，具体施工过程可能因项目特点和地域环境有所不同，需根据实际情况进行调整。

低温贮罐施工方案部分内容预览：

预制量较多，工期相对较长。

2)施工现场及物质准备

消防气体（卤代烷）灭火系统管道施工工艺3) 机械提升装置布置

机械提升装置采用倒装立柱、电动倒链、胀圈等组成，详见下图：

LNG储罐外罐总重为约305T，最大起吊重量约为150T（除去底板、顶板圈壁板的重量），倒装立柱选用φ219×10的无缝钢管制作，高度为3.6m，起升机械选用10T

电动倒链，初步选择24个倒装立柱，则每台倒链承重为G=150/24=6.25吨＜10吨，故安全。倒装立柱底部垫板用400×400×16mm的钢板，斜撑采用∠100×100×10的角钢连接；胀圈选用两根I28a的槽钢按储罐曲率半径进行连接，其他材料采用δ=10mm厚的钢板。

1)外罐底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，涂层厚度均匀，刷完后用测厚仪检测；每块底板边缘50MM范围内及底板搭接部位不刷。

2)在基础上划出十字中心线，然后由中幅板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定；底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排板图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2MM，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线反至表面，找出中心，并作明显标志。

3)底板铺设要按排板图施工，保证搭接的尺寸和位置，排板直径留出焊接收缩量,罐底的排版直径比设计直径放大0.1%。外罐排版直径为14635MM，内罐排版直径为12012MM。

1)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，并沿安装位置线点焊定位角钢。内罐壁板安装前用脱脂液擦拭干净，以便于以后脱脂。

2)组装每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体采用倒装法施工，罐体吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。

顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。

1)顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正.

2)安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验.

3)按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为±5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺.

4)内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗.

1)接管安装在内罐安装完毕,外罐安装前进行.

2)罐体组装完后,按照管口方位图画出管口的安装位置,内罐开孔采用等离子切割,用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层,接管伸出长度符合设计要求,焊缝做着色检验。

3)管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面.不锈钢管采用冷弯，弯制时不得用铁锤敲打管道.

4)开孔补强板焊完后,由信号孔导入103Kpa压缩空气,检测焊缝的严密性,以无泄漏为合格;液体排放管路处安装防涡流挡板.

5)内罐底板的接管,在泡沫玻璃砖施工时按照管口位置进行预埋。

5、基础施工：外罐底板铺设完后在底板上铺设混凝土块，找平后铺砌泡沫玻璃砖，玻璃砖上表面铺上一层镀锌铁皮做防水层，然后在镀锌铁皮表面浇筑150MM厚的钢筋混凝土板块作为均压板。

6、均压板施工：上下均压板施工时，首先用1.5MM厚铁皮预制模板，模板周围用细砂堆砌，以防砼浆外溢，用８筋或钢丝绳分上下两道锁住箍紧，绑扎钢筋网片，最后用钢拍子拍平成型，在混凝土基础上周围用泥土做一圈围档，在基础上均匀地区性洒一层水，以检验基础的平整度，其平整度应在2MM范围内，否则用砂浆找平。拆模后扫净细砂。

1)罐体组装完后可进行脱脂处理，采用喷淋法脱脂。

2)安装前所有的容器内件均应彻底的清除油脂、杂质，内筒壁板、顶盖板、底板采用擦拭法进行予清洗，内、外筒安装完毕，并于水压试验后，内筒在进行完全彻底全面的脱脂、清洗、吹除处理。

5)脱脂时将喷淋环管拉到顶部，打开朝天阀门，启动脱脂泵，脱脂完毕后关闭阀门。

6)缓慢下降喷淋环管，环管中心设一根立杆作导杆，环管周圈均匀地缠上50MM的橡皮以防止环管碰撞罐壁，冲洗时将环管来回转动30度角以彻底冲洗罐壁。

7)环管降至底部后，施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理，对于罐内顶部等到处的死角，在罐内搭设活动平台便于擦拭处理。

9)容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，用化学方法分析冲洗液的成份，当冲洗液的成份呈中性表明冲洗工作结束，然后风干，脱脂工作完毕。

10)脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂.

11)脱脂现场应加强安全防火及防止冲洗液飞溅等措施,施工人员戴好有侧边防护罩的眼睛，进入罐内施工要配戴呼吸器，施工现场附近备有洁净的冲洗水以备急时之需。

13)清洗完的废液排放到指定的下水道内。

1）储罐内罐的充水试验

A、充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；

B、充水前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；

C、充水试验采用淡水，水温不得低于5℃；

D、充水试验中应同时观测基础沉降情况，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应立刻停止充水，待处理后，方可进行试验；

E、在充水和放水过程中，应打开透光孔。排水时应远离基础，不得将水排至基础附近；

F、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗透为合格；

G、罐壁的强度及严密性试验，充水到14m，高度保持24h后，罐壁无渗透，无异常变形为合格；

H、罐顶的强度及严密性试验。罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压。当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜进行试验；

I、罐顶的稳定性试验应充水到设计最高顶位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压；

J、罐体的试验正压值为2.5Kpa，试验负压值为1.2Kpa；

K、基础的沉降观测，应沿罐壁下壁设立8个对称点进行观测。充水前用水准仪观测一次，充水中密切注意基础变化，充水到1/2时，再观察一次。到3/4时继续观察，充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后观测，当沉降量无明显变化，即可放水。

2）储罐外罐的气压试验

储罐充气试验在冲水试验后进行，总试压时间不超过1周，试验介质为空气，试验压力为36.25 Kpa,,保持1小时，无渗漏为合格。

罐底板所有焊缝涂刷肥皂水，用真空泵抽真空的方法进行严密性试验。试验负压值不得低于50Kpa，肥皂水无起泡现象为合格。

4）罐体组装焊接后几何形状和尺寸检查。

A、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％；

B、罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不大于50mm；

C、罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净。焊疤应打磨平滑；

D、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm；

E、罐顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

5）罐体的开孔接管，应符合下列要求：

A、开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸的长度的允许偏差为±5mm。罐体开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；

B、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外经的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；

C、采用氧、乙炔焰加工方法加工后，应除去破口表面的氧化表，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；

D、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100时，允许偏差为1mm。当管子公称自经大于或等于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

在罐壁下部每隔10M左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定,观测点数为4,先充水至罐高的1/2,进行沉降观测,并与充水前观测到的数据进行对照,计算实际的不均匀量,要求各测点高差不应超过 ±2MMDB37／T 5167-2020标准下载，最大沉降小于5MM。当未超过设计允许的不均匀沉降量时,可继续充水至罐高的3/4进行观测,当仍未超过充许的不均匀沉降量时,可继续充水至最高操作液位,分别在充水后和保持24小时后观测,当沉降无明显的变化即可放水;当沉降量有明显的变化,则应保持最高液位进行每天的定期观察,直至沉降稳定为止.

B、担任本工程的焊接人员必须持有此合格项目的有效证件上岗；

壁板纵缝坡口形式：施工详图，壁板环缝坡口形式：施工详图，底板焊缝坡口形式：施工详图

D、焊接环境要求：风速超过8m/S时，无有效保护措施不得施焊；焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90％，无有效保护措施不得施焊；当焊件潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接；

罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊接立缝时采取分段焊接，打底焊时使用小直径焊条保证焊透以减少背面清根的刨除量，避免刨槽过深造成较大的焊接变形。焊接环缝时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，要求焊接工艺参数不宜过大且每道焊缝的接头应错开50~100mm；

中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，预留收缩缝，同类相临焊缝不宜同时施焊，应隔一道焊缝焊一道，长一些的焊缝采取分段退焊，每隔1.5m~2m为宜，对于走廊板的长焊缝应由中心向两端采用分段退焊焊接，每层焊缝的接头应错开50~100mm，待其他焊缝焊完后，在点焊并焊接收缩缝，中幅板与边缘板连接的每道焊缝处预留500~800mm不焊，待最后中幅板与边缘板之间收缩缝焊接时一块焊接。边缘板焊接时《红外热像法检测建筑外墙饰面粘结质量技术规程》JGJ@T277-2012.pdf，由外向中心分段退焊，先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接，最后焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝；