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大体积砼工程专项施工方案简介：
大体积混凝土工程专项施工方案是一种针对大型混凝土结构施工的专门设计，主要用于解决在施工过程中可能遇到的特殊技术难题，如温度控制、收缩裂缝、混凝土供应、运输、浇筑、养护等。这类方案通常包括以下几个关键部分：
1. 项目概述：明确工程规模、结构特点、施工环境等基本信息，为方案制定提供基础。
2. 施工准备：如原材料选择、配合比设计、搅拌站布置、运输设备选择等。
3. 浇筑方法：根据结构特点选择合适的浇筑方案，如整体浇筑、分块浇筑等，以及浇筑顺序和速度控制。
4. 温度控制：大体积混凝土容易产生温度裂缝，因此需要制定详细的温控措施，如保温、冷却等。
5. 支撑和养护：对需要支撑的结构段，设计合理的支撑方案；同时制定养护计划，保证混凝土的强度增长。
6. 质量控制：设定质量检测点和验收标准，确保施工质量。
7. 应急预案：针对可能发生的施工问题，如意外停电、恶劣天气等，制定应急措施。
8. 施工进度计划：明确施工各阶段的时间节点，保证工程的顺利进行。
9. 安全管理：包括施工人员的安全教育、设备的安全操作、应急预案等。
总的来说，大体积混凝土工程专项施工方案是一个全面、细致的施工指导文件，旨在确保工程的质量、安全和进度。
大体积砼工程专项施工方案部分内容预览：
（生产队长）（现场负责）
（技术队长）（技术负责）
（执行项目交底、现场人员调度）
班长 （负责施工）
3．2劳动组织及职责分工
3.2.1 人员安排：
现场人员三班倒连续作业，每台泵配放料工4人，看筋3人，看模3人，移拆管10人，找平20人，振捣手8人。振捣手名单上报，以便定人定位工作，统一管理。
现场管理人员中，以工程部为主要指挥,技术人员、质检应在现场进行技术指导，试验人员做好混凝土现场测试检验、试块制作及测温工作。工程主要人员调度现场安排，质检在现场监督工作，同时兼顾混凝土、模板、钢筋的情况。工程、技术、测量共同配合，指导施工。
项目部物资部门有专人盯在搅拌站，监督出厂混凝土质量。
3.2.2 施工组织管理:
本工程的混凝土浇筑主要由结构劳务队承担。技术室要以总进度计划为指导，结合施工现场的条件及混凝土浇筑量大的特点制定方案，并进行技术方案的指导及技术交底并对施工质量进行控制。由项目工程室按进度计划进行总工程调度、现场施工管理。
3.3.1防止大体积混凝土裂缝的主要措施：
3.3.1.1合理选择混凝土配合比，选用水化热低和安定性好的水泥。采用加粉煤灰和减水剂的办法，减小水泥用量，降低水化热。
3.3.1.2控制石子含泥量<1%，砂含泥量〈2%
3.3.1.3阻燃毛毯被覆盖保温，确保混凝土内部和混凝土表面和大气温度之差均不超过25℃。
3.3.1.4采用分层浇筑混凝土，分层振捣密实，使水化热尽快散失。
3.3.1.5加膨胀剂，使混凝土补偿收缩，减少混凝土温度应力。
3.3.1.6掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值期。
3.3.2 泵车的选型及搅拌站的考察确定：
预拌混凝土站能提供混凝土浇筑量预定为90 m3/小时，混凝土的初凝时间在8～10h，运距为20Km，运输时间按0.5h考虑，施工时需考虑提前在施工现场压10辆混凝土运输车，保证混凝土连续供应。采用“斜面分层，薄层浇筑，循序退打，一次到底”连续施工的方法， A#楼共需时间1600/90=18小时。
基础底板混凝土一次性浇筑量较大，在底板混凝土浇筑时配备47m臂长汽车泵两台，必要时增加一台HBT80拖式混凝土泵，确保混凝土顺利浇筑。
基础底板采用预拌商品混凝土。
3.3.3对预拌混凝土的技术要求：
配合比：提前与混凝土搅拌站联系，针对本工程底板特点，进行混凝土配合比设计等；搅拌站须按照搅拌站试验室提供的混凝土配合比进行混凝土的生产，保证混凝土的强度、抗渗等级达到设计要求。
混凝土各成分及含量：水泥采用普通硅酸盐水泥，结构混凝土中水泥含量均不得低于300Kg/ m3；
掺合料中粉煤灰等级不低于II级，超量取代量1.2～1.7；砂为中砂(砂率为40%～45%)，细度模数在2.3以上，含泥量小于2%；石子为粒径5～25mm的碎卵石，石子含泥量小于1%。混凝土各成分必须为合格材料，拌和水实用饮用水（自来水）。
塌落度：泵塌落度宜控制在180±20mm。
初凝时间：混凝土的初凝时间控制在8～10小时左右。
混凝土碱含量：每立方混凝土中碱含量控制在3Kg以内，商混凝土供应方应提供混凝土原材料碱含量报告和单方混凝土碱含量计算书。
混凝土供应速度：搅拌站必须保证混凝土能够均匀、连续供应，在浇筑过程中不得出现断档，每小时供应量不得小于90 m3，即每5分钟一辆罐车进场，不得有多辆罐车同时到场，造成积压，具体每次混凝土浇筑施工时，按工地项目部要求供应速度保证供应。
浇筑前搅拌站先送3 m3左右的同混凝土同配合比减石砂浆，底板浇注时候主要用于洗（润）泵。
每次混凝土浇筑施工，第一辆罐车到场时，搅拌站必须提供混凝土配合比申请单、配合比通知单、混凝土开盘鉴定等资料，否则工地有权拒绝浇筑，每车随车提供小票。
混凝土浇筑完后30天以内，搅拌站必须提供商混凝土合格证、混凝土抗压强度报告等资料。混凝土浇筑时，搅拌站必须有至少一名调度员在现场指挥，所有人员必须听从项目部的指挥，否则项目部有权责令其退场。
混凝土到场后，试验人员对混凝土进行坍落度及保水性、泌水性、和易性等检查，如发现不合格或不适于泵送，试验人员有权要求退货或做它用，不得用于工程本体中。搅拌站应根据实际情况及时调整配合比。
若混凝土从出机到到场的时间超过初凝时间，不论外观检查如何，均视为不合格，不得用于本工程中。
混凝土的运输：合理安排行车路线，既要缩短运距，又要避免堵车现象，从出站至到现场控制在一小时以内，避免停留时间过长而造成温度降低或离析现象。
3.3.4 对试验人员及混凝土振捣手的进行交底，交底涉及内容如下。
3.3.5 浇筑条件：
钢筋经过甲方、监理验收合格同意隐蔽验收。模板经过监理经验收合格，模板内杂物清理干净彻底。水电预埋到位，经过项目联验，填写联检单。
测量工做出底板上表面水平标高控制50cm线，控制标高。现场水、电到位、劳力组织配备齐全。
已根据施工方案对施工班组进行全面交底，并对振捣手进行培训。地泵司机对泵进行全面检查，泵管加固到位。
搅拌站提前三天做好原材料的储备。
注意收听天气预报，避开大雨期间浇筑混凝土。
3.3.6流水区段划分
根据现场实际情况，A#楼基础底板大体积混凝土施工分为一段进行流水施工。
3.4 机具准备：
在底板混凝土浇筑施工前，要对各种机械设备进行全面检修，并配备足够的易损零配件，以保证施工的顺利进行。主要机械设备见下表：
3.5 材料准备：
由混凝土搅拌站组织好施工要求的混凝土生产、运输力量。
4 主要施工方法及措施
4.1大体积混凝土浇筑工艺：
现场配备两台汽车混凝土输送泵（备用一台HBT80拖式混凝土泵），并配有技术、工程人员在现场及时解决问题。
为保证混凝土浇注顺利进行，必须有专人在现场进行车辆疏导工作。同时作好混凝土浇筑记录，并留作存档。由材料室收好随车小票，浇筑完成后，由专人作好分析。
尤其注意控制混凝土进场的四个时刻、六个时间段、保证混凝土浇筑间歇在初凝时间内，防止冷缝产生。
4.1.2、混凝土浇筑
基础底板与外墙底板基础梁同时浇筑。基础梁部分先与底板同时浇筑至底板上表面，然后分层浇筑反梁高出底板的部分，施工时应控制好浇筑时间，既不形成冷缝又要避免反梁根部超厚淹没侧模。
根据现场情况，基础浇筑时均由汽车泵从两边向中间分段分层同时进行浇筑。
本工程基础底板采用边浇筑混凝土边拆管的方法，浇筑混凝土采用斜面分层，按“由远至近、一个坡度、薄层浇筑、一次到顶”的原则，每作业面分前、中、后三排振捣混凝土，在出料口、坡角、坡中各配备2根振捣棒振捣，边浇筑边成型及抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点抄平，用小白线（50标高控制线）严格控制板面标高和表面平整。
对于集水坑、电梯井坑、底板变标高处等部位，由下向上浇筑DB63∕T 1767-2019 青海省公共厕所管理与服务规范，即先浇筑较深部位。
底板内侧底板及底板连梁在底板混凝土强度达到1.2MPa后，进行施工缝处理，钢筋校正、模板安装后，再进行混凝土浇筑。
根据规范要求，底板必须保证混凝土浇筑的连续性，除设计后浇带处不允许留置施工缝。因此，要求保证混凝土供应和现场控制。
根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡，在每条浇筑带前中后各布设三道振捣棒，第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第二道设在混凝土的中间部位，振捣手负责斜面混凝土的振捣密实；第三道设在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋混凝土振捣密实。随着混凝土向前推进浇筑，振捣棒相应跟进。插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列、逐点移动、顺序进行做到均匀振实。操作时振捣器插入点之间距离为40~50CM左右，振捣上一层应插入下一层5CM左右，且要在下层混凝土初凝前进行，每一点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。（见下图）
在垫层施工时，预先在横向作出2cm的坡度，使大部分泌水顺垫层坡度随着混凝土浇筑向前推进，被赶至基坑底端。当混凝土的大坡面的坡角接近顶端模板时，改变混凝土的浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交变成一个集水坑，同时有意识加强两侧模板的混凝土浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩成小水潭，用水泵及时抽出，排出所有泌水。
抹平时，依据底板标高控制线，先用4m靠尺进行刮杠，然后进行粗略抹平，再用4m靠尺进行找平，用木搓板反复搓压密实，使其表面密实平整；在其初凝前再用铁搓板压光，有效控制混凝土表面产生龟裂。
公路水运2020年道路检师真题.pdf基础底板表面标高控制：
依据底板标高50cm控制线，拉小白线进行标高控制，小白线必须拉紧；当间距超过8m时，中间加焊钢筋棍，将标高控制点用水准仪反到钢筋棍上，保证小白线不下垂。振捣完一段后，根据标高控制线随即用木抹子拍实，抹平，两次收面，表面拉毛。
混凝土采用机械振捣，振捣棒做到“快插慢拔”。振捣过程中，将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。振捣间距为40~50mm，分层时振捣棒插入下层5cm左右，以消除两层之间接缝。振捣点均匀排列，间距40~50mm，呈梅花形布置，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，对底板入棒与混凝土表面成45度角左右为准，对于梁应垂直落棒，以防卡棒。