资源下载简介

互通式立交桥预应力箱梁钢筋砼箱梁施工方案简介：

互通式立交桥预应力箱梁钢筋混凝土（Pre-stressed Concrete Box Girder，简称PCBG）施工方案，通常包括以下几个主要步骤：

1. 设计阶段：首先，根据桥梁的使用需求、交通流量和地质条件，进行结构设计，确定箱梁的尺寸、形状和预应力布置。预应力设计是关键，它通过在施工过程中预加压力，使得混凝土产生预应力，提高结构的刚度和承载力。

2. 原材料准备：选择质量优良的水泥、砂石和水，预应力钢筋（通常选用高强钢丝或钢绞线）也需要符合设计要求。

3. 模板和支架安装：设置精确的模板系统，确保箱梁形状的准确，同时安装支架以支撑箱梁的重量并在浇筑混凝土时提供稳定性。

4. 预应力施工：在混凝土初凝前进行预应力钢筋的张拉，通常使用张拉机具通过锚具将钢筋拉伸，然后固定，待混凝土硬化后，预应力成为箱梁的一部分。

5. 混凝土浇筑：采用商品混凝土泵进行浇筑，确保混凝土密实、均匀，避免出现气泡和裂缝。

6. 硬化养护：混凝土浇筑后，进行保湿养护，一般需要7天至14天，确保混凝土强度的持续增长。

7. 脱模、拆架：混凝土达到设计强度后，拆除模板和支架。

8. 后期检查和维护：完工后进行质量检查，确保箱梁的结构安全，然后进行必要的维护。

以上就是互通式立交桥预应力箱梁钢筋混凝土施工的大致流程，具体操作可能因项目特点和施工条件而有所不同。

互通式立交桥预应力箱梁钢筋砼箱梁施工方案部分内容预览：

=[(8.75+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9

=16.12KN<35.7KN

XX市数码科技中心幕墙施工组织设计3）腹板、肋板处单根立柱承受荷载（考虑箱梁砼浇注过程中砼自重荷载应力分散系数为0.6）：

（1）梁高度为1.5m时：

∑P3=[(G3+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6

=[(37.5+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6

=26.44KN<35.7KN

（2）梁高度为1.3m时：

∑P3=[(G3+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6

=[(32.5+0.5+1.5)×1.2+(1.0+4.0)×1.4]×0.9×0.9×0.6

=23.52KN<35.7KN

4）立杆稳定性及强度检算：

立杆长细比：λ=L/r=0.9/1.578=57.03<[λ]=150

纵向弯曲系数（查路桥施工计算手册）ψ=0.774

则空箱部位立杆强度计算为：

σ=ΣP1/(ψ*A)= 16.85×103/(0.774×489.3)=44.49N/mm2<[σ]=215N/mm2

腹板及肋板部位（梁高按照1.5m）立杆强度计算为：

σ=ΣP3/(ψ*A)= 26.44×103/(0.774×489.3)=69.81N/mm2<[σ]=215N/mm2

6.2.3 模板检算（次龙骨间距空箱按照30cm，而腹板及肋板处按15cm考虑）：

1）底模板处承受总荷载计算（取板宽为1m）

空箱部位：ΣP1=1.2×(9.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=21.1KN/m

腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

ΣP2=1.2×(37.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=54.7KN/m

腹板及肋板部位（梁高1.3m）：

ΣP2=1.2×(32.5+0.5)+1.4×(2.5+4.0)=48.7KN/m

2）按连续梁承受荷载进行底模板弯矩计算

M1=ΣP1*L2/10=21.1×0.32/10=0.19KN.m

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

M2=ΣP2*L2/10=54.7×0.152/10=0.123KN.m

3）底模截面应力检算 ：

δ1=M1/W=0.19×106/2.4×104=7.92N/mm2<[σ]=55N/mm2

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

δ2=M2/W=0.123×106/2.4×104=5.125N/mm2<[σ]=55N/mm2

ω=ΣP1*L4/(150*E*I)

=21.1*0.34/(150*6500*1.44*105)

=1.2mm≤[ω]=L/250=300/250=1.2mm

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

ω=ΣP2*L4/(150*E*I)

=54.7*0.154/(150*6500*1.44*105)

=0.197mm＜[ω]=L/250=150/250=0.6mm

6.2.4 次龙骨检算：

∑P1=[(9.5+0.5)×1.2+(2.5+4.0)×1.4]×0.3=6.33KN/m

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

∑P2=[(37.5+0.5)×1.2+(2.5+4.0)×1.4]×0.15=8.303KN/m

2）按连续梁承受荷载检算次龙骨截面应力：

M=∑P1*L2/10 =6.33×0.62/10=0.227KN.m

σ=M/W=0.227×106 /1.67×105 =1.36N/mm2 <[σ]=11N/mm2

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

M=∑P2*L2/10 =8.303×0.62/10=0.299KN.m

σ=M/W=0.299×106 /1.67×105 =1.79N/mm2 <[σ]=11N/mm2

f=1/384×qL4/EI=1/128×6.33×6004/(9×103×0.83×107)= 0.03mm

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

f=1/48×qL4/EI=1/128×8.303×6004/(9×103×0.83×107)=0.3mm

6.2.5 主龙骨检算：

∑P1=[(9.5+0.5)×1.2+(1.5+4.0)×1.4]×0.9=17.73KN/m

（2）腹板及肋板部分 (梁高1.5m)

∑P2=[(37.5+0.5)×1.2+(1.5+4.0)×1.4]×0.9×0.9=43.17KN/m

2）按连续梁承受荷载检算主龙骨截面应力：

M=qL2/10=1/10×17.73×0.92=1.44KN.m

σ=M/W=1.44×106/(49.0×103)=29.39N/mm2<[δ]=215N/mm2

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

M=qL2/10=1/10×43.17×0.92=3.497KN.m

σ=M/W=3.497×106/(49.0×103)=71.37N/mm2<[δ]=215N/mm2

f=1/128×qL4/EI=1/128×17.73×0.94/(2.1×105×245.0×104)=0.177mm

（2）腹板及肋板部位（梁高1.5m）：

f=1/128×qL4/EI=1/128×43.17×0.94/(2.1×105×245.0×104)=0.43 mm

结论：经理论检算，各项指标符合有关标准要求。

6.2.6 支架予拱度设置：

根据予压结果及设计予拱度进行支架予拱度设置。

1、箱梁支架搭设平面示意图；

2、箱梁支架搭设横断面示意图；

3、箱梁支架搭设纵断面示意图

6.3模板制作、安装：

6.3.1底模制作及安装：

1）箱梁底模采用2440mm×1225mm×12mm的优质竹胶板，要求其质量（硬度、平整度、光洁度、抗弯性能等）满足支架设计方案中标准要求；

2）底模安装前，现场技术根据放样的墩中心坐标点位，用经纬仪对底模两侧边线纵向每隔5m放样边线点，作为安装底模的依据；

3）底模竹胶板直接钉设在支架顶面横向方木上，施工时模板长度方向纵向布置，以便于接缝和侧模横向接缝对齐。施工时模板接缝必须调整到每块方木的中心线处，接缝两侧和底部方木固定，防止砼浇筑时竹胶板接缝处变形；

4）底模安装时从两侧向中间安装，中部不足一块模板处将其裁除后安装，施工过程中底模严禁小块拼装，以影响外观质量。

6.3.2侧模加工、安装：

1）侧模采用竹胶板，与翼板加工成整体，标准节长2.44m，与底模竹胶板长度对应，以保证接缝美观。侧模面板采用12mm竹胶板，支撑骨架采用8#及10#槽钢，保证底模竹胶板安装后与侧模面板平齐；

2）侧模沿着放样的底模边线安装，采用碗扣支架立杆调整整体高度，局部空隙用木楔塞实；

3）左右侧侧模安装后，底部横向按照模板设计要求设置对拉筋，防止箱梁砼浇注时因砼侧压力导致侧模向外侧移动；

底模、侧模安装、固定横断面示意图－见附图。

6.3.3出水口设置及板缝处理：

1）模板安装完成后，在每孔底模最低处预留10cm×10cm出水口，以便箱梁砼浇注前冲洗灰尘、杂物时排除底模内积水；

2）模板缝用玻璃胶密封，以防止砼浇筑时漏浆，模板安装完成后清除板上的杂物，然后均匀涂刷一层脱模剂。

支座进场后现场技术人员严格按照标准检验其性能、各部位尺寸，并在指定地点集中堆放，防雨、防潮，作好标识，移动支座时轻拿轻放，防止碰撞影响其使用性能。

根据放样的支座中心线，将板式支座置于墩顶或墩顶垫石顶面。支座安装前，将支座安放位置清理干净，并均匀涂层防滑胶，以防止施工过程中支座移动；

6.5钢筋制作及安装：

1）钢筋在场地集中加工、制作，考虑施工方便，直径25mm以上II级钢筋均采用双面搭接焊，其他钢筋接头形式采用闪光对焊，局部不易施工部位采用单面搭接焊接，并保证搭接长度满足规范要求；

2）搭接焊要求前后钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。

1）钢筋加工场地制作的钢筋采用自制板车运输至安装部位桥下，然后用吊车吊装至梁上，人工进行摆放、分布、绑扎、焊接，并用垫块控制其保护层厚度及钢筋相对位置；

2）钢筋安装时先底层，后腹板，最后为顶层，横隔梁钢筋安装时对部分钢筋先进行支撑，控制其上、下相对位置，待绑扎完箍筋后再取消支撑，防止因钢筋自重较大不易进行其它种类钢筋安装；

3）钢筋安装时保证直螺纹套管接头紧密，前后连接长度对等；采用搭接焊时JC∕T 562-1994 红泥耐候塑料波形板，其质量满足规范要求。

6.5.3箱梁钢筋安装顺序：

底板钢筋→腹板（横隔梁）钢筋→内模安装→顶板及翼板钢筋

6.6预应力钢绞线、波纹管制作、安装：

1）钢绞线进场后，试验室根据要求制取试件GB／T 21072-2021 通用仓库等级.pdf，并按照要求报送总监办及第三方见证试验单位试验室，确定其性能是否满足设计有关要求，并和厂家提供的有关数据进行对照；

2）钢绞线下料时按照设计图纸下料长度并须考虑平曲线影响，同一卷号的钢绞线编制为一束，并作好标识，每卷剩余的不够一束的钢绞线最后再根据其弹性模量及其他数据分类合并编束，也按照要求作好标识，以便准确计算其理论伸长值；

3）波纹管采用塑料波纹管，内径符合设计及规范要求，安装时其接长管长度要求大于40cm，并且其接缝用胶带包裹严密，防止水泥浆进入。波纹管安装时严格按照设计图纸中心线位置及根据其计算的座标值进行波纹管位置控制，并用定位筋固定；