资源下载简介
某修船坞周边动力管道安装工程施工组织设计简介：
一个修船坞周边动力管道安装工程施工组织设计通常会包括以下几个关键部分：
1. 项目概述：这部分会详细描述项目的基本信息，如项目名称、地点、建设单位、承包商、项目规模，以及管道的类型（如水、电、气、热力等）和规格。
2. 工程目标：明确安装动力管道的总体目标，包括管道的连接方式、质量标准、安全要求等。
3. 施工组织：包括施工队伍的组织架构，项目经理、技术人员、施工人员的分工和职责，以及施工流程图。
4. 施工准备：描述施工前的准备工作，如设备采购、场地准备、技术交底、施工图纸审查等。
5. 施工方案：详细说明动力管道的安装方法，如采用的工艺、施工步骤、技术参数、质量控制措施等。
6. 进度计划：制定详细的施工进度安排，包括各个阶段的时间节点，以确保工程按期完成。
7. 安全管理：包括施工安全规章制度、预防措施和应急预案，以确保施工过程中的安全。
8. 环保与文明施工：阐述如何在施工过程中减少对环境的影响，以及如何实现文明施工，保护修船坞周边的设施和居民生活。
9. 质量保证：制定质量管理体系，包括质量检验、验收标准和质量控制点。
10. 风险评估与控制：识别可能的风险因素，制定相应的预防和应对策略。
以上是一个概要，具体的施工组织设计会根据项目的特点和要求进行详细编写。
某修船坞周边动力管道安装工程施工组织设计部分内容预览：
2.3青岛安装建设股份有限公司压力管道施工工艺规程、标准：
3.管道安装施工方案：
DB33／ 1239-2021 建设工程配建5G移动通信基础设施技术标准.pdf3.1管道安装施工一般规定：
3.1.1管道安装分段进行施工，分段试压。
3.1.2管道安装间歇时要将管子擦拭干净，管口封堵。
3.1.3管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的支架、预埋预留件等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。
3.1.4必须在管道安装前完成的有关工序如清洗等已进行完毕。
3.1.5管子、管件及阀门等已经检验合格，并且具备有关部门的技术证件。
3.1.6管道的坡度、坡向应符合设计要求。
3.1.7管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。
3.1.8管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。
3.1.9施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。
3.2.1管道安装程序：放线→座标及标高测量→管架制安→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热。
3.2.2管子及其附件检验：
3.2.2.1管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。
3.2.2.3每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，所有试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于5min。
3.2.2.4对运抵现场的管子管件应进行外观检查和必要的化验、试验，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。
3.3.2.1中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作境
各异，要求预制件尺寸准确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。
3.3.2.2应充分利用管道预制深度，预制深度按焊口数计应达到40%左右。
3.3.2.3预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以确保施工精度和过程控制能力。
3.3.2.4管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审查内容：
（1）审核图号、图纸版次、连续图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量是否与设计相符。
（2）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复制，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸，封闭管段应按现场实测后的安装长度加上。现场尺寸复测最好用细钢丝而不用粉线.
（3）管道支、吊架规格型号是否正确。
3.3.2.5管段号料应有两人进行，一个号料、一个复核，以免增加不必要的焊口。
3.3.2.6管段坡口加工应严格按本工艺规程规定或相关焊接工艺评定规定加工。
3.3.2.7弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN≤150mm宜采用冷弯（有色金属管除外），DN>150mm时宜采用热弯。弯管后应进行表面检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。
3.3.2.8热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后将管置于5℃以上静止空气中缓慢冷却，否则，用石棉被包套缓冷。
3.3.2.9管段焊接应执行有关焊接工艺规程的规定，需要热熔连接管段按照设计及相应工艺规程进行。
3.3.3下料、划线、切割、坡口制作：
3.3.3.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。
3.3.3.2根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不同。
3.3.3.4管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。
3.3.3.5 DN＜100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN＞100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧—乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，不锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。
3.3.3.6下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。
3.3.3.7下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：
长度偏差： 自由管段为±10mm
封闭管段为±3.3mm
3.3.4组对、点焊：
3.3.4.1管道组对前，应检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01DW且＜2mm。
3.3.4.2管口椭圆度的矫正方法：
（1）组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0°、30°、60°、90°（东西方向东南30°，东南60°…），角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况下。
（2）组队后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。
（3）对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。
3.3.4.3对于壁厚不同的管口组对，应对比后提前加工内坡口或外坡口。当壁厚差大于3.3mm时，应采用机械加工方法，当壁厚差小于3.3mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀来修磨加工。
3.3.4.4点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围内油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于3处，第一定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡尺检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表要求：
3.3.4.5管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当D＜100mm时，其偏差不得大于1mm，当D≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
3.3.4.6法兰与管子的组对方法。
（1）法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对法兰的内经与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
（2）法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。
（3）组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺进行上下找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。
（4）法兰螺栓孔应沿跨管子中心线两侧对称排列。
（5）组对法兰应先将管段找平、校正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。
3.3.5预制件标识包装，成品保护：
3.3.5.1管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
3.3.5.2管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套出场。
3.3.5.3若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清除管内杂物，合格后将管口及时封堵，作出合格状态标识。
3.3.5.4在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长期存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。
3.3.6.1保证项目：
（1）预制材质规格、型号和组对顺序按施工图纸正确施工，且材料必须有材质质量证明书。
（2）保证法兰密封面的质量。
3.3.6.2基本项目：
（1）组对前应将管口内外表面各20mm范围内的油污、锈蚀、氧化皮等杂物清理干净，表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口。
（2）预制件的系统区号、管线号、规格、管段号、焊口号和焊工钢印必须标记清楚。
（3）需要热处理的焊口经检验合格后应有明显的状态标识。
（4）预制件检验合格后，应清理内外表面杂物，封堵管口，妥善保管。
（5）不锈钢、合金钢、有色金属管组对时，不得用铁质工具敲击。
3.4.1管道安装前的检查：
3.4.1.1确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）。
3.4.1.2管材质量合格高级豪华高层商住楼施工组织设计，材质符合其设计要求。
3.4.1.3检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫等无缺陷。
3.4.1.4检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求，以上工作确认后可进行管道安装。
3.4.2.1组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口，必要时应对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。
3.4.2.2焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托架或卡具。
3.4.2.3管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接过程中产生变形，焊后应及时填写（管道焊接记录）。
3.4.2.4两法兰间宜采用二付通螺纹长杆螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片90度对应施力，最好二人同时进行，之后拆除定位螺栓，补充正式安装用螺栓。
3.4.2.6管路附件安装，特别是管路中的仪表接头、管嘴及部件安装GB／T51336-2018标准下载，应与管道组成件安装同步进行，防止进入异物。凡施工中断的管口，敞口等均应采取临时封堵措施。