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BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程2005年施工组织设计简介：
BP珠海LPG二期扩建项目地下储气库工程2005年施工组织设计部分内容预览：
⑴实施钻爆法开挖，采用三臂台车钻孔，台车作业平台或自动升降平台人工装药。
⑵1～5类“Q支护”地段采取全断面施工，钻孔深度2.5～4m，炮孔利用率90%左右，循环进尺为2.3～3.5m； 6类及6类以下“Q支护”地段采取短台阶半断面法施工，施工台阶长度小于3m，炮孔深1.5～2.0m，炮孔利用率95%左右，循环进尺1.2～1.8m。
施工步骤：1——开挖上半断面 2——上半断面喷锚支护
2020【岩基-工程地质】-第3讲-- 地质构造与地貌-徐老师.pdf 3——开挖下半断面 4——下半断面喷锚支护
⑶对施工通道与连接通道交叉、连接通道与洞室交叉处的倒角，开挖成半径不小于10m的圆弧喇叭口，利于台车及出碴机械的进出。
⑷施工通道与连接通道立交处、连接通道与洞室交叉处、施工通道与水幕通道交叉处及其水平位置重叠部分，开挖采取短进尺、弱爆破、强支护或超前支护措施，以防止岩石坍塌，且同一里程的相邻交叉处不得同时施工。
7.3.水幕廊道掘进施工方法
⑵开挖实施全断面法。 1～5类“Q支护”地段钻孔深度2.5m，炮孔利用率85%左右，循环进尺2.2m；6类及6类以下“Q支护”地段钻孔深度1.5～2.0m，炮孔利用率95%左右，循环进尺1.4～1.8m。
⑶施工至水幕通道的垂直拐角处时，对拐角进行削圆处理，其转角半径不小于10m。
⑷每100m施作一错车道。
⑸水幕通道开挖完成后，即可施工水幕水平钻孔。
7.4.洞室掘进施工方法
⑴实施钻爆法开挖，凿岩台车或潜孔钻钻眼，利用台车操作平台或自动升降平台人工装药，周边实施光面控制爆破。
⑵洞室内按上、中、下三层分步开挖，先开挖上层，再开挖中层，最后开挖下层。
⑶上层采用三臂台车钻孔，根据不同的“Q支护”类别，采用弧形导坑，左、右分部、双侧壁导坑三种开挖方法。
②4～6类“Q支护”地段按左、右半断面分部开挖，其中一侧超前10m左右,其导坑循环进尺1.5～2.5m。
③7～8A类“Q支护”地段采用双侧壁导坑，中间留中隔墙的开挖方法。施工时在一侧导坑完成后，开始另一导坑开挖，最后进行中隔墙开挖。在有大量涌水、围岩特别破碎，应采取超前注浆止水或超前支护措施以后，以弱爆破、短进尺进行双侧导坑开挖；中隔墙的临时钢支撑应在中隔墙完成设计支护且其支护达到设计强度后拆除；双侧导坑的循环进尺1.0m左右，最大不得超过1.5m，中隔墙的循环进尺以中隔墙钢支撑的间距的1倍为参数。
⑸洞室注浆止水地段，适当缩短循环进尺、实行弱爆破的原则，严格控制爆破规模和爆破振动速度，孔深控制在3m以内，爆破所引进的振速在距工作面10m边墙脚处不大于5cm/s，以确保注浆加固段的围岩整体性不受破坏。
⑹洞室与连接通道交叉处、竖井与洞室交叉处，采取短进尺，弱爆破，强支护或超前支护措施，以防止岩石坍塌。
（见：爆破设计图）
7.5.1.爆破设计原则
⑴根据开挖方法设计为中导洞一次性掏槽爆破上部和分层台阶法爆破中层及底部的二种爆破方式。网路采用非电毫秒雷管爆破网路。对6类及6类以下“Q支护”地段及注浆止水段采用微振动爆破。
⑵掏槽方式：中导洞及侧壁采用φ76～102大孔径中空直眼掏槽形式，洞室中、下层按露天台阶爆破原则进行设计。
⑶除非围岩破碎，节理发育等不良地质外，开挖断面周边一律进行光面爆破。
7.5.2.爆破设计程序
7.5.3.爆破设计参数
7.5.3.1.中导洞及侧壁导洞设计参数
⑴炮孔间距a：对1～5类“Q支护”地段，a=0.8～1.0m；对6类及6类以下“Q支护”地段，a=0.8～1.3m。
⑵炮孔深度：对5类及5类以下“Q支护”地段，炮孔深度控制在1.5～2.5m以内，炮孔利用率达95%左右；1～4类“Q支护”地段炮孔深度以不超过4.0m为宜。
①掏槽孔位置：为避免中央区域因掏槽过度破碎，带来卡钻事故， 掏槽孔宜围绕中线左右对称布置，位置应布置在开挖断面的中央略偏下部位。
②掏槽孔参数：掏槽按下表参数进行设计。
中空大直径直眼爆破参数表：
⑷周边孔参数：a=0.45～0.60m，在破碎段时，应结合围岩发育情况对周边孔作合理布置，通常孔位应内移5～10cm，间距0.4cm左右考虑；均质、可爆性好时可放宽至0.70m。通常中硬及以上岩石：55～60cm，软岩：45～50cm；炮孔密集数m=W/a=0.5～1.0。
a.药卷直径：φ25、φ32、φ35、φ40四种规格，具体选用应根据钻孔参数确定；
b.装药密度：ρ=0.9～1.2g/cm3，爆速不低于4000m/s；
1～4类“Q支护”地段为1.5～2.2Kg/m3；5类及5类以下“Q支护”地段为0.85～1.2Kg/m3。
尽量减少爆破对围岩的振动，必须合理选择微差时间，由此确定齐爆最大装药量，以控制爆破振动速度，尤其是在通道交叉处、围岩破碎带及注浆止水地段爆破。而合理时差的选择必须依据现场爆破监测记录曲线确定，它必须满足大于或等于主振周期的3倍及以上。在无监测仪器的情况下，根据地质、环境、振速要求、炮孔所在部位等情况按（60～110）ms选取。软弱围岩、孔深>1m时、在(90～110)ms取值，中硬以上围岩、浅孔<1m时在 (60～90)ms取值。对中导洞掘进的地段，非电雷管段位连续设置即可，但无论何种条件，第一孔与空孔之时差至少要大于75ms，光爆孔与内圈孔不小于150ms。
当采用普通非电雷管时，应选用毫秒与半秒差雷管相结合，时差应满足减振要求。
7.5.3.2.台阶爆破部份参数设计
中层及下部爆破按露天台阶土石方爆破原则进行设计。
·台阶高度H=5～6m；
·超深h=(0.15～0.3)W；
·炮孔倾斜度2：1～3：1；
·炮孔深度L=（H+h）/sinα；
·炮孔间距a=2.5～3m；
·炮孔排距b=(0.8～1)a；
·最小抵抗线W=2.5～3.0m。
确保爆破飞石不对隧道内施工设施构成安全威胁，台阶爆破采用组合装药结构，严格控制装药量。
·药量计算：采用体积公式进行计算，即：前排孔Q前=qawH；其余各孔Q=qabH；符号意义同前。
·装药结构：底部装φ80、上部装φ50；
·堵塞长度L=2～2.5m。
7.5.4.爆破作业过程框图
7.5.5.爆破施工工艺及要点
7.5.5.1.中洞及侧壁导坑施工工艺及要点
①中心掏槽孔布孔误差不得大于±3cm；
②其余各孔不得大于±5cm；若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值。
①钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素；
②钻孔不平行误差：掏槽孔不得大于±3cm/m，其余各孔不得大于±5cm/m；
③各炮孔底部参差误差均不得大于炮孔深度的10%。
炮孔出现深度不够、少孔或间排距出入太大者，一律按规定进行补钻，尤其是掏扩槽炮孔。
①必须按设计的装药量进行，当齐头凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，应取消该孔装药并适当增加相邻炮孔的装药量；
①中间连接、击发用雷管一律反向设置，且单发击发导爆管根数不多于24根；
②塑料导爆管连接过程中不得打死结，弯折，更不能被岩石和其它东西刺破；
③网路连线应自由下垂不得拉紧；
④所有中间连接雷管宜用即发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管；
⑤孔内雷管不得错段，具体操作时由班长分发雷管并监督。
①必须预制炮泥，每条长10～15cm；
②各孔堵塞长度周边不小于30cm，其余各孔不应小于20cm；
③堵塞过程应妥善保护网路。
7.5.5.2.台阶爆破施工工艺及要求
开孔误差不大于20cm，钻孔偏差不大于10cm/m，对周边孔不大于5cm/m，其余操作要点与上同。
7.5.6.质量控制要点
①实施爆破方案之前，必须通过试验逐步提高循环进尺；
②根据不同的围岩情况，选择合理的钻爆参数，确定理想的循环进尺，控制隧道超欠挖，满足施工规范要求；
7.6.台车开挖工艺框图
⑴爆破后，首先采用PC200挖掘机，清除隧洞内的松动岩石；钻孔前，采用PC200挖掘机清理掌子面剩余的石碴。
⑶水幕通道采用侧卸式装载机配合5台5t自卸汽车运碴至业主指定的弃碴场。
7.8.1.喷射混凝土施工
7.8.1.1.喷射混凝土原材料要求
①水泥：采用42.5R普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
②细骨料：采用硬质洁净的中砂（平均粒径为0.35～0.5mm）或粗砂(平均粒径大于0.5mm)，细度模数宜大于2.5，含水率宜为5%～7%，使用前必须过筛。
③粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，含水率控制在2%，级配良好,使用前必须筛洗干净。
⑤速凝剂：采用液体型速凝剂，使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，喷射混凝土的初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，速凝剂掺量一般为水泥重量的2%～4%（喷拱部时可用3%～4%，喷边墙时可用2%～3%）。
⑥钢纤维：根据设计要求，通过市场定购。宜用普通碳素钢制成污水排入城镇下水道水质标准(CJ_343-2010)，并满足下列要求：
·采用边长0.3～0.5mm的矩形断面，也可用直径为0.3～0.5mm的圆形断面；
·长度为20～25mm，并不得大于25mm；
·钢纤维抗拉强度不得小于380Mpa，并不得有油渍和明显的锈蚀；
·掺量根据喷射混凝土要求达到的各项指标进行试验确定，一般为60～90kg/m3。
7.8.1.2.喷射混凝土准备
①检查开挖断面尺寸是否合符设计要求；喷射混凝土作业区有足够的照明宁波市北仑区长江路600号商务办公楼临时用电施工方案.docx，作业人员佩带好作业防护用具。