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22-幕墙施工方案简介：

幕墙施工方案是一个详细且系统的计划，用于指导幕墙的安装和施工过程。以下是其一般内容的简介：

1. 项目概述：包括幕墙的类型（如玻璃幕墙、金属幕墙等）、所在的建筑物信息、幕墙的面积和位置等。

2. 设计说明：根据建筑设计师的设计图纸，详细解释幕墙的结构形式、材料选择、玻璃类型、接缝设计等。

3. 施工准备：列出所需的材料、设备清单，以及施工前的场地准备、施工队伍的培训和安全措施。

4. 施工工艺流程：包括测量放线、幕墙骨架安装、玻璃安装、密封处理、防火防雷等步骤的详细操作方法和质量控制标准。

5. 施工进度计划：根据项目规模和复杂程度，制定详细的施工时间表，包括关键节点和里程碑。

6. 质量控制：包括质量标准、检验方法、不合格品处理措施等，确保幕墙的安装质量。

7. 风险管理：识别可能遇到的问题，如天气影响、施工难度等，并提出应对策略。

8. 安全管理：确保施工过程中的人员安全，包括施工人员防护、应急预案等。

9. 环保措施：考虑施工过程中可能产生的噪音、废弃物等环保问题，提出相应的解决方案。

10. 后期维护：对于幕墙的日常维护和可能出现的问题的预防性措施。

总的来说，幕墙施工方案是一个全面指导幕墙施工的重要文件，旨在保证幕墙工程的安全、质量和进度。

22-幕墙施工方案部分内容预览：

c）划线作记号时，不得使用凿子一类的工具，如必须在钢板上划线作记号时，少量洋冲标记深度应<0.5mm，且不得在钢板上遗留任何永久性的划线痕迹，划线宽度0.3∽1.0mm。

a）钢板采用半自动火焰切割机或数控切割机 。

b）气体切断原则上采用自动气体切割机，不得已的场合Q／GDW 11382.1-2015 国家电网公司小型基建项目建设标准 第1部分：调度生产管理用房.pdf，可使用手动切割，9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切面的硬化表层应该除去。

c）拐角部位的切割，使用钻头或靠模仿形切割，原则上应带有圆角。不得已部位使用手工切割，要用砂轮打磨处理。锁口切割可采用锁口切割机。

d）坡口加工，原则上也采用自动或半自动气割，根据情况也可采用机械刨削或气刨。

e）达不到上述标准的光洁度和缺口深度要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行补焊后用砂轮机打磨平整。

a）组装前的准备和注意事项

◆ 组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与设计图及工艺要求相符（连接板和牛腿原则上预先钻孔并检验合格）。

◆ 装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先应经计量科检验合格。样杆在使用前也应与实物核对，以做到正确无误。

◆ 组装时使用的平台、胎架、工夹具等必须具有足够的强度和刚性，使用前应经检验部门检查合格，以确保构件的组装精度。

◆ 零、部件的定位应使用夹具和角尺等准确地进行，角焊缝部位要尽可能相贴，对接焊缝部位要注意焊道间隔，并注意垫板的间隙构件的偏移等情况。

◆ 待装配的零件应按装配次序合理堆放，连接表面及焊缝位置附近50～100mm 范围内的铁锈、毛刺及油污等均需清理干净。

◆ 组装时应尽量避免用大锤敲打的强制装配，不得已使用锤子时，应使用垫物，以保护母材。

◆ 组装前先清除焊接区域铁锈及灰尘，然后上、下翼板划出腹板的安装位置线，以便组装腹板时检查截面尺寸。

◆ 将一翼板平放于胎具上，通过胎具固定一侧先组装一侧腹板，在右侧焊接腹板定板（长度>=800mm）

◆ 安装箱形柱腹板组成U 型

为了保证组装后的箱形柱外形尺寸，因无隔板所以应适当增设一些隔条或工艺隔板（1000mm 间隔一个），节点详图见下图：

◆ 安装上面一块翼板，组成箱形。

◆ 箱形柱隅角处纵缝焊接

纵缝焊接时，必须装上与柱本体相同材质和相同坡口形式的引弧板和熄弧板，同

一侧的两纵缝应同步，同向、同规范进行焊接，以防产生扭曲变形。

◆ 铣削端面，安装底板和附件

箱形柱焊完后，用局部加热加压的方法进行矫正，然后修正中心线进行端面铣削

检验合格后，按设计要求进行除锈、油漆和摩擦面处理。

注：控制点必须由操作人员自查，专检人员抽查30%.

停止点必须填写报验单，由专检人员检查合格，方能流入下道工序。

2.3 典型构件的制作说明：(为说明问题,特

从标书中挑选如下截面形状的构件加以说明)

附：箱形柱质量检验流程。

A、下料时腹板宽度放+2mm 余量，翼板宽度放+1mm 余量,长度方向根据构件长度适当放余量。

C、图五为典型的箱型柱，可在箱型柱的胎具上制作，也可在箱型柱组对机上进行组对。

D、图四为箱型柱与T 型钢的结合体，可先对箱型柱和T 型钢分别进行组装，然后在H 型钢组对胎具上进行总组装，组装方式与H 型钢的组装方式类似。

F、所有对接焊缝均为全熔透焊缝，为一级焊缝100%UT，其余焊缝为二级焊缝。

G、焊缝形式分两种：箱型柱（包括U 型口）主焊缝的单面焊接双面成型与H 型（包括T型）钢的双面焊接双面成型，见下图：

3.1.1.2 其他构件加工工艺规程：

a)材料计划必须按照构件的实际尺寸进行部分定尺采购，定尺尺寸要考虑加工余量等。

b)材料采购前，必须对供应材料的生产厂家进行考核。考核合格后方可在该分供方处进行材料采购。

c)根据合同要求和国家规范的规定进行材料取样试验。取样、试验的过程必须有业主、甲方或甲方委托的监理单位在场见证，试验结果报给甲方，我司也将存档备查。

a)放样制作样板，样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量、切割缝侨汇量和铣、刨余量。样板材料用镀锌板制作。、

b)放样和样板（样杆）允许偏差如下表：

号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下表：

c)气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：

型钢高度小于750mm 的，采用带锯机机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：

钢板厚度为12mm 及其以下的，用钢板剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，剪切钢板的面应平整。钢板剪切后零件的允许偏差如下表：

e)钢板采用直条切割。

a)本工程构件截面较大，采用热矫正法，但热矫正的加热温度不得超过650℃。

b)零件矫正后的允许偏差如下：

钢板厚度≤14 时，局部平面平度为1.5mm（每米）

钢板厚度>14 时，局部平面度为1mm（每米）

型钢的弯曲矢高为L/1000，但不大于5mm

c)矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。温度低于零下12℃时不得弯曲和矫正。

a)本工程的焊接H 型钢要求铣平端部，均用端铣机加工，加工切削的深度不小于2.0mm（一般为3~5mm）

b)零件边缘加工后的允许偏差如下表：

a)重要零件的坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触面的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。例如转换桁架的斜支撑与水平和竖直杆件的接口就会出现斜面垫板。

b)一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层。禁止采用手工切割加工坡口。

c))坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。现场焊接坡口要求进行防锈保护。

a)构件组装：根据具体的构件装焊成H 型。

b)组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、尘土等应清除干净。

c)零件若的拼接接料，应在组装前进行。构件的组装应将其部件经组装、焊接、矫正、钻孔、坡口后进行。

d)钢柱的组装，应在钢平台上的专用胎具上进行；钢柱的装组装就以铣端头为基准线定位柱身上的各零件，同时要按具体的焊接工艺要求，将放出的焊接收缩余量均匀地分布在零、部件之间。

e)若在钢件上点焊卡具进行组装，在拆除卡具时不得操作母材；对残留的焊疤应修磨平整。

f)组装顺序：对于H 形钢，先装成T 型、再装成H 型，焊接及焊接检验完毕后进行铣端。

a)施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

b)对接接头、T 形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝及对接角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置焊缝引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧的焊缝长度：用于埋弧焊应大于50mm；用于手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接引弧板和引出板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。

c)焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

d)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

e)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

f)焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干，。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

g)对于厚度大于50mm 的碳素结构和厚度大于36mm 的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热和后热的具体要求应按焊接工艺规程的规定执行。

h)定位焊应按下列规定进行：