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高速路面维修施工方案简介：

高速路面维修施工方案通常包括以下几个步骤和要点：

1. 前期评估：首先对高速路面进行详细检查，评估损坏程度，包括裂缝、坑洞、平整度、磨损等，确定维修的范围和重点。

2. 设计规划：根据评估结果，制定维修设计方案。这可能包括路面修复、重铺、增设防眩设施、排水系统等。设计时需考虑交通流量、施工周期、施工对交通的影响等因素。

3. 施工准备：包括材料准备（如热拌沥青、混凝土、填充料等）、设备准备（如摊铺机、压路机、切割机等）、施工人员培训等。

4. 施工过程：施工过程中通常分为多个阶段，如清理、修补、平整、压实、降温、开放交通等。每个阶段都需要严格按照规定的技术标准和安全规程进行。

5. 质量控制：施工过程中需要进行严格的自检和第三方检测，以确保修复后的路面质量符合标准，安全可靠。

6. 后期维护：施工结束后，需要进行一段时间的养护和监控，以确保修复效果稳定，同时对新路面进行定期维护，延长其使用寿命。

7. 环保措施：在施工过程中，应尽可能减少对环境的影响，比如使用低尘、低噪音的设备，妥善处理废弃物等。

总的来说，高速路面维修施工方案是一个系统工程，需要考虑到安全、效率、成本、环保等多个因素，且必须严格遵守相关法规和行业标准。

高速路面维修施工方案部分内容预览：

a．确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合范围。反复计算，使矿质混合料级配曲线基本接近级配范围中值线，并应接近一条顺滑的曲线。其中特别注意0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量控制接近标准级配的中值，并注意控制9.5mm的筛孔通过量，在允许误差范围以内。

b．确定沥青混合料的最佳油石比。用计算确定的矿料组成和规范推荐的级配类型相近的油石比范围，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比al、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。

OAC1=（a1+a2+a3）/3

求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC2。

城镇污水处理厂附属建筑和附属设备设计标准cjj31-89.pdfOAC2=（OACmax+OACmin）/2

如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC，并结合江苏气候特点论证地取用；如OAC1处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合设计。

c．残留稳定度检测。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足规范规定。

a．确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合表一的规定，并特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量控制接近标准级配中值，并注意控制9.5mm的筛孔通过量在允许的误差范围以内，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制使用。同时反复调整整冷料仓料比例，以达到供料均衡。

b．确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混凝土各项技术指标均符合规范的规定，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的沥青混凝土试验，以选定适宜的最佳油石比。

c．残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规定。

用生产配合比进行试拌，技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。

①下承层层的质量检验。对下承层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂等）应按规定进行修复或补救，并由监理签署意见报业主备案。

②对下承层表面的污染物必须清扫干净，必要时要用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。

③对完工相隔时间较长的下承层，清扫干净、冲洗的水迹晾干后喷粘层沥青，应采用乳化石油沥青，折算纯沥青数量0.3kg/m2。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时才可摊铺上面层。

①沥青面层施工开工前，均需先做试铺路段。试铺路段宜选在正线直线段，长度不少于300m。

②试验段通过试拌决定：

a．拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

b．验证沥青混合料的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

③通过试铺决定：

a．摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。

b．压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。

⑤确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

⑥全面检查材料及施工质量是否符合要求。

⑦确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。

①严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出场温度。集料温度应比沥青高10—20℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过5℃，贮料仓的储料时间一般不宜超过24小时，最多不得超过48小时。

②拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。每天应用拌和总量检验矿料的配比和沥青混凝土料油石比的误差。

③拌和时间由试拌确定。必须使所用集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

④要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。

⑤要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验。检验油石比、有条有理料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

油石比与设计的允许误差±0.3%。考虑采用抽提法检测沥青用量不易准备，应采用下述两种方法予以校核：一是由监理检查每天的沥青用量及混合料产量进行总校核；二是在监理监督下，测定试验室拌制沥青混合料中实用油石比与油提法得出的油石比的差值，建立该试验室抽提法测得油石比的修正值。

矿料级配中0.075mm、2.36mm、4.75mm三档筛的通过率应尽量走规定的级配范围中值，允许偏差±2%；9.5mm、16.0mm两档筛的通过率应尽量接近规定的级配范围中值，允许偏差±3%；其他筛号的通过率应不超过规定的级配范围。

⑥每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

①采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出场温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

②拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。

③沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

④运料车应有完整无损的蓬布覆盖设施，以资保温防雨或避免污染环境。

⑤连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。

①连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度按2—3m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。

②用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场生产人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

③用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。上面层两台摊铺机联合作业实施摊铺，摊铺层纵向接缝上应设置抹平靴，由后面摊铺机牵引向前移动。两台摊铺机距离不应超过30m。

④摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器中心为度，使熨平板的档料板前混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于85℃）。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

⑤要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时拢料，这是在运料车刚退出时进行；而且应该做到在料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。

⑥摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

8．沥青混合料的压实成型

①沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度DBJ34T 206-2005 安徽省建设工程工程量清单计价规范 园林绿化及仿古建筑工程.pdf，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。沥青混合料摊铺后应抓紧碾压，使碾压温度符合规定。碾压段的长度以控制在30m为宜。

②压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。在确保不产生推移的前提下，应尽量取用适宜碾压速度的上限。为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快，压路机的喷水装置应经过严格检修，必须使其喷出雾状水，否则不得使用，并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量；初压用双钢轮压路机碾压2遍；第一遍前进不开振，后退开振（采用低幅高频），第二遍同第一遍；终压用钢轮压路机不开振碾压2遍。并应遵循机型先轻后重，行驶路线由低侧向高侧推进的碾压原则。

③为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向推铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。

④在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

⑤对初压、复压、终压段落设置红、蓝旗帜等明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。

⑥靠近中央分隔带路缘石处的面层，宜采用小型振动压路机碾压，或由有经验的司机用普通压路机缓行碾压，不得压坏路缘石或上面层边缘漏压，确保上面层的压实度和美观。

⑦压实完成待沥青砼冷却后，方能允许施工车辆通行。

9．根据规范要求DB51／T 1923-2014 加油站油气回收装置检验规范.pdf，对面层进行验收。