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水泥生产线工程水泥储存及输送总体施工方案简介：

水泥生产线工程中的水泥储存和输送总体施工方案，通常包括以下几个关键步骤：

1. 储存系统设计：首先，需要设计一个高效的水泥储存系统，这通常包括大容量的水泥库和物料斗。储存系统需要考虑水泥的种类、特性（如吸湿性、凝结速度）和生产需求，以保证水泥的质量和储存效率。储存库可能需要配备防潮、防尘和通风设施。

2. 进料系统：根据生产线的布局，设计合理的进料系统，如斗式提升机、皮带输送机或铁路运输系统，确保水泥从储存库到生产线的顺畅输送。

3. 运输线路设计：根据生产线的布局和需求，设计合理的运输线路，确保水泥在生产线上的连续流动，减少物料的停留时间和浪费。

4. 控制系统：安装自动化控制系统，实时监控水泥的储存和输送过程，保证操作的精确性和安全性，同时也能提高生产效率。

5. 安全措施：确保所有设备的安全运行，如安装防护罩、紧急停机按钮等，并进行定期的维护和检查，防止因设备故障导致的生产中断或安全事故。

6. 环保考虑：在设计中，还需要考虑到环保因素，如粉尘控制、噪音减少等，以符合环保法规要求。

总的来说，水泥生产线的储存和输送施工方案需要综合考虑生产效率、产品质量、设备安全和环保要求，以实现整个生产过程的流畅和高效。

水泥生产线工程水泥储存及输送总体施工方案部分内容预览：

如滑阶段应根据水泥品种，标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次的速度不宜过快，当滑升至30cm高时应对整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧。

正常滑升阶段砼浇捣高度每次为20或30cm，每次滑升间隔时间为1~2小时。

出模的砼表面应设瓦工清理修饰。当滑升2m时内外吊挂脚手，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的砼凿除，用高标号砂浆压实。若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实砼。

由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。

留置水平施工缝YB／T 4487-2015标准下载，将砼浇捣至同一水平面

每隔1小时提升一次，连续提升6小时，直至最上层砼与模板无粘连。

再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层后，再继续滑升。

滑升起始面设三个基准点，每提升两个大行程测量一交平台中心的偏差及扭转。

发现平台中心偏移或扭转，应及时纠偏纠扭。

平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。

每次大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。

钢筋大料长度一般在6~7m，钢筋应有保证钢筋保护层的措施。

平台上钢筋堆放应散开，以免影响平台结构。

由于库壁为钢筋密集型结构，砼的坍落度一般为5~7cm，水泥优先选用42.5#普通水泥，碎石最大粒径为40mm，砂为中粗。

砼每次浇捣20~30cm，时间宜控制在1~2小时，若时间长易产生拉裂现象或发生粘模，时间短则出模强度未到会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情况，严格控制每层砼的浇捣时间。

每次浇捣砼均应改变浇捣顺序，振捣时振捣棒应插入下层砼不超过50mm。

砼的养护为浇水养护，也可用养生液面膜养护。

浇捣砼时采用塔吊放料不应集中在平台上，以免平台发生变形，可用3mm铁皮放在平台上，砼均放在上面。

对于水管洞口的处理只需在该处放入制作好的木模即可。

板下2.5m部位预埋150*150*6铁件，库内壁每库均布40只，当滑升至库顶以下600高度时，将平台向上做空滑，最后一层浇筑的砼面一定要注意水平。

拆开内模板，绑扎好库顶环梁钢筋，再次向上做空滑，模板滑升至库顶板下口时，停止滑升，立好内模板，浇筑环梁砼，等砼达一定强度后，降平台。

利用预埋铁件作支点，用脚手钢管做支撑加固平台

支好梁的模板，浇筑砼时先浇筑梁，待梁达一定强度后再浇筑库顶板砼。

如果在梁的位置提升架腿防碍，可拆除一只腿，加固处理。板处提升架腿用木板包起。

提升腿所在库顶板位置要用木板包好，并将此处制作成企口，在拆模后此处用防水砂浆进行吊模板封堵。

滑模施工除执行现行的《钢筋混凝土验收规范》外，还应注意如下事项：

兼作结构钢筋的支承杆的焊接接头应作隐蔽工程验收。

应经常检查砼的出模强度，并检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理。

滑模施工工程结构的允许偏差，详见下表。

除执行《液压滑升模板施工安全技术规范》及《建筑施工安全操作规程》外，还应注意如下几点：

夜间施工必须具有充分的照明，尤其是人员上下处。

人员上下搭设上下斜道，不能用临时直爬梯代替。

平台吊脚手应满兜安全网，吊脚手板应绑扎牢固，并设安全栏杆防护。

加强对库顶梁板平台的加固处理，立模前检查花篮螺丝并拧紧。

拆除工作时操作人员一律戴好安全带，并进行详细交底，明白平台结构及拆模顺序。

滑模施工劳动力强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制平台上人员用量，每台需人员如下：

全面指挥 1人 重点把好质量、安全生产关

木工 5人 控制标高支承杆上划线，看护千斤

顶的爬升，预留洞及预埋铁件、接

支承杆等

钢筋工 4人 钢筋绑扎及运输

砼工 8人 浇捣砼，平台上运输砼，清理平台

瓦工 2人 内外表面的修饰、养护

电焊工 2人 支承杆帮条焊、焊接埋件及钢筋

油泵工 1人 操纵油泵，更换油管、千斤顶

值班电工 1人 机械看护等

指挥 1人 负责供料、吊中等

砼工 8人 上料、搅拌、运输、制作试块

机电工 1人 开塔吊

合计 30人 / 每台班

机械设备配备及周转材料

液压滑升设备 1套

塔式起重机 2座

砼搅拌机 2台

砼振动器 6台

电焊机 2台

圆锯机 1台

钢筋切断机 1台

钢筋弯曲机 1台

钢筋碰焊机 1台

3t手拉葫芦 10只

模板 P1512 100块

P2012 550块

回形卡 2000只

双管卡 1400只

钩头螺丝 1400套

扣件 十字 400只

万向 400只

材料到场后，对材料进行抽检、验收，并清点。

对板材的弯曲进行调校，每m2不得大于1mm。

钢材型材的调校、检测，工字钢每米变形量不得超过千分之一，且边角的垂直平行为±1mm。

钢梁的制作采用人工号料、自动切割机切割，人工组对，手工焊接的方法来完成制作。

对钢梁的板材超过8的均采用45°双边坡口进行拼接，所有拼接焊缝均采用磨光机进行清根处理。

根据钢梁在制作过程中容易收缩的经验，采取增加千分之一长度的方法来进行下料。

型钢、钢结构、廊道的制作，采用搭设钢平台，实地放样下料来完成制作。

考虑到廊道的跨距长且中间无支点，受自身重量的影响容易下垂，采取实地放样，中间预起拱来弥补其身身的下垂，其预拱度为L。

所有型钢采取人工号料，手工切割，手工焊接来完成。

所有型钢下料完成后全部刷漆，待焊接完居后补刷焊缝。

钢结构的防锈与刷漆，采用人工除锈并用磨光机与钢丝轮进行除锈后，方可刷漆。

油漆按图纸要求进行，并符合规范要求。

所有钢结构出厂安装前必须经严格验收合格后方可安装。

钢结构制安应符合《钢结构验收规范》要求。

工作现场环境复杂，所有进场人员需经过安全教育。从事高空作业者，身体需健康，如有心脏病、高血压等病者，禁止从事高空作业。

模板及连接件钢楞自重力 750N/m2

钢管支架自重力 250N/m2

新浇砼重力 25000N/m2

施工荷载 2500N/m2

合 计： 28500N/m2

钢管立于内、外钢楞十字交叉处（见下图）

0.5*0.5=0.25m2

每根立杆承受的荷载为：

0.25*28500=7125 N

考虑到主杆接长有直接、偏心搭接等因素，取KA=0.85，KB=0.75

砼采用泵送入模房地产项目开发流程与运营管理，49页PDF下载.pdf，一切设备已经就位。

2#、3#、6#、7#库以及所有内环筒体采用18合板拼模施工，拼模方案图如下：

模板、枋木、对拉螺栓的计算可参阅水泥库基础的模板计算，因为其用料及计算参数基本相同或相近。

对拉螺栓焊限位片，以保证筒壁厚度，拆模后将伸出的螺丝切除并作防锈处理。

砼采用泵送砼，泵送时控制每层砼厚度为300~350，振捣密实后再泵入砼，以保证砼的密实，不产生气泡、麻点。

本筒体为清水砼，因此应保证支模尺寸准确，支模牢固，不跑模、不漏浆，砼振捣密实，不应有露筋，蜂窝、麻面等缺陷，拆模后喷刷砼养护液进行自身养护。

库底板上面库内锥形体下口外围直径10050，锥体高15387，壁厚350。

当库体45.000处钢梁吊装完成后则进行库内锥体施工，首先应将内模一次制安完成至24.840（24.340，22.540，20.840）处，然后绑扎钢筋至顶部，第一次外模装高2062，浇完砼后接着装斜面部分模板DB34／T 2189-2014 企业质量信用等级评价 等级限制与调级规定，每节斜长1830，浇砼斜高1830，反复装、浇至顶部。为了保证斜面砼接头处平整，不产生坡度突变，接装上一节模板时，下一节模板不得拆除。

模板的组装方案同下部库体，所需材料均由塔吊吊入，由于司机不能见到库内情况，因此在材料吊装时必须配有专人指挥。