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中低压管道安装施工工艺简介：

中低压管道安装施工工艺主要包括以下几个步骤：

1. 施工准备：首先，进行现场勘查，了解管道的走向、长度、材质、规格等信息，绘制施工图纸。同时，准备所需的工具、设备和材料，如管道、管件、阀门、连接件、焊接设备、切割工具、测量仪器等。

2. 管道预制：根据施工图纸，进行管道的切割、坡口、打磨等预处理工作，确保管道的尺寸和形状符合设计要求。同时，对管件进行清洗和检查，确保无锈蚀、变形等问题。

3. 管道连接：采用焊接、螺纹连接、法兰连接等方式将管件连接到管道上。焊接时，需要保证焊接质量，避免焊接缺陷，如气孔、裂纹等。法兰连接时，需用扳手紧固，确保密封性。

4. 管道敷设：根据管道走向，进行管道的铺设。通常会先进行水平敷设，然后进行垂直敷设。在敷设过程中，应保持管道的平直，避免弯曲过度。同时，要注意管道的坡度，保证管道内流体的顺畅流动。

5. 试验与验收：管道安装完成后，需要进行水压或气压试验，检查管道的严密性。试验合格后，进行外观检查和功能性检查，如无异常，进行验收。

6. 防腐与保温：根据设计要求，对管道进行防腐处理，并进行保温，以保护管道，延长其使用寿命。

7. 系统调试与运行：管道安装完毕后，进行系统调试，确认管道运行正常，无泄漏、振动等问题。

以上就是中低压管道安装施工的基本工艺流程，实际施工中可能还会根据项目具体情况进行调整。

中低压管道安装施工工艺部分内容预览：

3.1.2.5管子、管件、阀门等规格、数量与设计要求核对无误，内部清理于净，不存杂物。

3.1.3安装允许偏差

中低压管道安装允许偏差，按表1规定

D23GB_T 18490.1-2017标准下载管道安装允许偏差（mm） 表1

注：摘自GB50236－98

3.2.1按设计规定的安装座标，根据原始基准点及已有建筑物的位置，测出管道的安装座标。

3.2.2用经纬仪及钢卷尺，测定安装座标，如内工艺管道固有设备及厂房立柱作依据，外工艺管道如有管架作依据，座标可不用经纬仪测定。

3.3.1室内工艺管道，根据设备出口标高，再依据设计图上标明的管道标高。找出管线的安装标高。

3.3.2室外工艺管道

3.3.2.1混凝土管架，—般以土建的标高基准点为依据，测量混凝土管架标高，若发现与施工图标高不符可用型钢加以调正。

3.3.2.2钢结构管架，在正常情况下钢结构管架由施工单位承担制作安装，所以标高的控制首先在钢结构预制时加以控制，管道安装时进行复测。

3.4.1中、低压管道安装允许偏差：见3.1.3表1。

3.4.2.1凡壁厚大于3mm的管子，必须进行坡口，坡口型式按GB50235－97附录B《焊接常用的坡口型式和尺寸》选用。

3.4.2.2不锈钢管及Ⅱ级焊缝的坡口加工，宜采用机械方法。

3.4.2.3Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工。也可采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

3.4.3焊接接头组对

3.4.3.1管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表5.0.7的规定。

管道组对内壁错边量表5.0.7

3.4.3.2不同壁厚的管子，管件组对，应符合下列要求：

a内壁错边量超过3.4.3.1规定，应进行加工；

b外壁错边量：当薄件厚度少于或等于10mm,厚度差大于3mm；薄件厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30％或超过5mm时,应按规定进行修正。

3.4.3.3两钢板卷管对接时，钢板卷管上的焊缝应错开1/4～1/2圆周，并不得少于100mm。

3.4.3.4卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

3.4.3.5有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不少于100mm，加固环距管子的环向焊缝不应少于50mm。

3.4.3.6直线管道连接时，两相邻的环型焊缝间距应大于管径，并不得少于100mm。

3.4.3.7对接焊缝距离弯管的弯曲起点不得少于管子外经且不得少于100mm。

3.4.3.8管道上的焊缝不准在支架上或吊架内，环焊缝离支(吊)架不得少于100mm。

3.4.3.9管道在穿墙或穿洞的部位内，不准有焊缝。

3.4.3.10管道的焊缝上不应开孔，如必须开孔时，焊缝应无损检验合格。

3.4.4法兰连接管道。

3.4.4.1管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

3.4.4.2法兰联接时应保持平行，其偏差不大于法兰外经的1.5/1000，但不小于2mm。

3.4.4.3装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内。插入的深度为法兰厚度的2/3，法兰的内外两面均须焊接，焊后应将毛刺及溶渣清除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。

3.4.4.4活套法兰与焊环的接触必须紧密贴合，高颈法兰接口的组对要求与管子接口相同。

3.4.4.5支管口的法兰距立管外壁的净距应为100mm以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm以上。

3.4.4.6法兰不得直接焊接在压制弯头上(衬胶管除外)。

3.4.4.7法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。

3.4.5螺纹连接管道。

3.4.5.1钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹应清楚，不得有毛刺成乱丝，断扣或缺扣的尺寸不得大于全螺纹长的10％，螺纹尾一般留2～3扣，不能将螺纹全部拧入。

3.4.5.2管子用螺纹连接时，可采用铅丹油或白铅油的麻丝及聚四氟乙烯生料带等作填料，选用的原则根据管道输送介质，操作温度的特性而定。

3.4.6.1垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉，二硫化钼油脂，石墨机油等涂料。

3.4.6.2当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭按或迷宫形式，不得平口对接。

3.4.7螺栓、螺母安装。

3.4.7.1管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂，石墨机油或石墨粉。

b管道设计温度高于100℃或低于0℃。

d有大气腐蚀或有腐蚀介质；

3.4.7.2法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

3.4.7.3高温或低温管道螺栓，在试运时一般应按有关规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应在保持工作温度24小时后进行。

3.4.7.4紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力少于6MPa,热紧最大内压为0.3MPa，设计压力大于6MPa时，热紧最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压。

3.4.7.5紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。

3.4.8其他注意事项：

3.4.8.1管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

3.4.8.2管道的坡度和坡度倾向应符合设计要求。

3.4.8.3各类管道在交叉安装中相碰时，应按下列原则相让。

a小口径管道让大口径管道；

b无压力管道让有压力管道、低压管道让高压管道；

c一般管道让高温与低温管道；

d辅动管道让物料密道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道；

3.4.9支、吊架安装；

3.4.9.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

3.4.9.2对热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

3.4.9.3弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求进行调整，并作出记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装试压、绝热完毕后方可拆除。

3.4.9.4管道安装时，应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置。

按本公司ZH－01(90)《普通碳素钢管道手工电弧焊接工艺规程》

或ZH－02(90)《普通碳素钢管道手工钨极氩弧焊打底电焊盖面工艺规程》执行。

3.5.1强度试验应具备条件。

3.5.1.1管道系统施工完毕，符合设计要求和GB50235－97的有关规定。

3.5.1.2支、吊架安装完毕。

3.5.1.3焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查部位，未经涂漆和保温。

3.4.1.4试验用压力表经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值及最大被测压力的1.5倍～2倍，压力表不少于2只。

3.5.1.5将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。

3.5.1.6试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。

3.5.2液压强度试验。

3.5.2.1试验介质，应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

3.5.2.2试验压力：1.5倍设计压力。

3.5.2.3试验温度：宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。

3.5.2.4试验过程：

升压应缓慢、达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为液压强度试验合格(然后降到设计压力，经全面检查，以无泄漏为液压严密性试验合格)。

3.5.2.5液压强度试验注意事项：

a试验过程中：如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

b对位差极大的系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

c试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排投，放水时要打开被

试验管线高点放气阀冷热源机房设计全流程，123页可下载.pdf，并充分注意安全。

3.5.3气压强度试验。

3.5.3.1液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替。但必须采取有效的安全措施，并应报主管部门批准。

3.5.3.2试验介质：一般采用空气或惰性气体进行。

3.5.3.3试验压力：为设计压力的1.15倍，当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意批准，方可用气体进行压力试验。

贵州省：加快绿色建筑发展的十条措施（黔建科通[2019]163号 贵州省住房和城乡建设厅等四部门2019年12月）3.5.3.4试验过程：

压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50％进行检查，如无泄漏及无异常观象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形为气压强度试验合格。(然后降至设计压力用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏稳压半小时，压力不降则为气压严密性试验合格)。

3.6气压严密性试验：