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20辊轧机安装施工方案简介：

20辊轧机是一种大型的金属连续轧制设备，广泛应用于钢铁、冶金、机械制造等行业，用于将金属板材或带材通过一系列辊子进行连续变形和减小其厚度的过程。其安装施工方案一般包括以下几个步骤：

1. 项目准备：明确设备规格、安装位置、基础建设、电力供应、水源供应等基本条件，制定详细的施工计划和施工组织。

2. 设备采购与运输：根据设计图纸，采购20辊轧机及相关配套设备，确保设备的规格、型号、精度和质量符合设计要求。设备到达现场后，进行开箱检查并组织吊装。

3. 基础施工：根据设计图纸，进行基础的浇筑和验收，确保基础的稳定性，满足设备的承载要求。

4. 设备安装：按照设备的安装顺序，先安装传动系统、液压系统、电气控制系统等，然后逐步安装主机和辅机，确保各部分的安装精度。

5. 测试调试：安装完毕后，进行单体试车，检查设备的运行状态和性能，然后进行整体联动调试，确保设备能正常运行。

6. 系统联调与验收：所有设备安装调试完毕后，进行系统联调，包括电气、液压、机械的协调运行，确保生产过程的稳定和高效。最后，进行整体性能测试和验收。

7. 培训与操作：对操作人员进行专业培训，确保他们能正确操作和维护设备。

8. 后期维护：制定设备的维护保养计划，确保设备的长期稳定运行。

在整个施工过程中，安全是最重要的考虑，需要严格遵守相关操作规程和安全规定。

20辊轧机安装施工方案部分内容预览：

试验压力应符合下表的规定。

试压时应分级升压，每升一级压力保持5分钟，检查泄漏情况。当系统升到最高试验压力时，应保持10分钟，以无泄漏和无异常现象，管道无永久变形为合格。

5.6.6压力试验时，如有故障需处理，必须先卸压GBT 51408-2021 建筑隔震设计标准(完整清晰版).pdf，如有焊缝需要重焊，必须将管卸下在除净油液后方可焊接。压力试验时的油温，应在正常油温范围之内。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区5m范围以内不得进行明火作业及重噪声作业。

5.6.7当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

液压系统的调试是指将系统各参数指标调整到设计值，使之能符合生产使用的需要。

5.7.1.1检查液压设备管道，确认全部安装完毕且达到设计要求，安装正确无误，液压管道全部冲洗合格。

5.7.1.2油箱在注油前必须进行检查，并全面彻底清扫干净。箱内不允许有脏物，排气孔必须畅通，此项工作需经监理确认。注入符合系统设计要求的工作油，决不允许错装或将不类型的工作油混注在一起。向油箱注油时，必须经过符合本系统压力回路过滤精度要求的过滤器过滤。应检查注入油的清洁度，待注入油液的清洁度和系统要求清洁度应相一致。

5.7.1.3检查机械、液压、电气、仪表、计算机等方面，确认安装已经结束，机械已具备试车条件，电气具备送电条件。

5.7.1.4成立调试组织，要求机械、电气技术人员密切配合。

5.7.2调试程序及工作内容

液压系统调试程序通常为：清洗油箱→灌注工作油→系统初调→循环冲洗→系统压力设定→排气→液压缸或液压马达等执行元件调整→单体试车→空负荷联动→负荷试车

5.7.2.1液位监控装置的调整

在向油箱注油的同时，确认液位指示器应指示相应的高度。将油箱液位控制开关，按其设计高度定位。在工作泵运转时，与泵、电机有联锁关系的控制开关，应检查联锁正确。当油箱再次注油或油箱排空时，应复查各控制开关动作是否正确和灵敏。

5.7.2.2油温监控的调整

鉴别油箱上的温度表应完好。通过接通加热器一段时间，检查和考核加热器的加热能力。调整恒温器，使其最终调整值及有关信号(如指示灯、报警等)符合设计要求。在调试恒温器的同时，应调整冷却水调节阀。泵投入使用后，观察油温和轴温变化，应使油温和轴温保持在设计范围内。

5.7.2.3蓄能器的调整

蓄能器充氮使用充氮机严格按照设计充气压力值充氮，充氮缓慢进行，防止充气过快将蓄能器底阀撞坏。充气后用肥皂水检查其气密性，最后拧上保护罩。

5.7.2.4液压泵和系统压力的调整

电动机点动，泵的旋转方向必须与泵的标记方向一致。泵运转升压到额定值时，油泵温度不得大于规定值，电动机电流不允许超过额定值。泵正常运转供油后，将压力开关调定到设计值。

系统的压力调定顺序为先调定系统的最高压力，逐次调定最低压力。压力调定后必须将调压阀锁紧螺母锁紧。压力调定值、压力联锁动作和信号应与设计相符合。

5.7.2.5液压缸、液压马达的调整

手动换向使液压缸或液压马达按设计规定的方向运行。开时应先作全行程的点动，运行方向必须符合设计要求。运行时不得有液压冲击，振动，爬行和泄漏等现象。然后再作全行程运行，且全行程反复运行数次。所驱动的机械设备动作应运行平衡，滑动部件无划伤等。机械设备同液压缸或液压马达及其连接管道上动作时相互之间不允许有卡阻和碰撞等现象。

用电气信号控制电磁阀进行电气操作，单体试运行和进行液压缸或液压马达的运行速度的调整。操作盘的电气按钮或手柄控制方向必须与液压缸或液压马达的运行方向一致。先调整各限位开关符合设计要求，然后调整液压缸和液压马达的运行速度符合设计要求。速度调节时，应先低压低速，后高压高速，对于调速系统，应严格按照各限位开关调节其运行速度。

执行元件(油缸、油马达等)调速，应在设计压力和工作油温条件下进行。开始向油缸(油马达)送油时，应进行排气工作，排气压不宜太高，一般宜在30kg/cm2以下，排气必须彻底。所有设备、元件均不得有漏油现象，所有联锁装置，应准确、灵敏、可靠。系统中如有特殊的液压元件和特殊要求时应按对应的技术文件的要求进行调整。对比例阀、伺服阀的调试必须过细、慎重，由专人负责，并与电调专业密切配合。

系统调试应按规程进行，并作详细的调试记录。

5.7.3空负荷及负荷试运转

液压调试在手动控制电磁换向阀调试完毕后，应再次由电气操作台上手动操作确认，在单缸动作全部合格的基础上，把联动全部投入。在空负荷的情况下，联动试车检查各液压元件的工作情况，检查各油缸动作的方向，程序，校核各压力、速度、温度等特定值是否符合试车要求，同时和电气、仪表、机械相联系，共同考核设备运转情况。

在空负荷试车合格的基础上，有的系统还需带负荷试运转，并对其中一些参数进一步精调，使之达到生产要求，参见具体试运转方案。

5.7.4液压系统调试注意事项

现代液压工程具有系统复杂、控制精度高、出力大等特点，因此系统调试运转要求很严格。任何疏忽大意都可能造成严重的后果，在调整试车的全过程中都必须把安全工作放在首位，必须根据各个系统的具体情况，制定切实可行的安全措施，确保人员和设备的安全。

5.7.4.1在液压系统调试前应彻底清扫油库或调试现场，清除与调试无关的设备器材，不得有易燃、易爆物质，排污井通畅，排污坑加盖，保证调试场地道路通畅，照明充足。

5.7.4.2准备好消防设施，油库、油站、灭火系统施工完毕，并确认可随时投入使用，教育所有参加调试人员不得乱扔烟头，及时将油棉纱等污物处理干净。调试现场附近应无尘土、明火、强噪音等作业，以免互相影响，产生误操作。

5.7.4.3调试工作应有组织地进行，成立调试小组，定人员、定岗位、定职责，并应与机械、电气、计器、仪表等调试人员密切配合、协调动作。规定好联络信号，防止联系不当误动作发生恶性事故。

5.7.4.4参加调试人员必须熟悉设备、元件和系统的情况，生产工艺要求，并仔细检查各液压元件动作情况不得有卡住、堵塞、装反等情况，各管道接头、螺栓连接是否紧固。

5.7.4.5坚持按调试规定、说明书等进行操作。杜绝一切违反规章制度的行为。执行机械运动应遵守先手动，后电动再自动，先低压下运动，后高压下运动，先低速后高速，先无负荷后带负荷运动的原则。遵守先停泵再停电，先送电再启动泵站的原则，防止突然停电，突然送电造成的恶性事故。

5.7.4.6调试时注意力应集中，随时准备御压、停泵、换向伐随时准备切换，遇见紧急情况能及时处理。调试过程中需要有专人负责，专人指挥，专人操作或者挂牌，油库与地面工作人员应密切联系，若有异常现象应立即报告，并及时处理。

5.7.4.7液压回路进行排气时压力不要太高，和油缸相连的机械设备应达到单机试车条件，在设备活动范围内不能有人或物靠近，以免发生事故。在调试过程，应有专人巡视管道及各元件的工作情况，防止管接头处漏油、渗油，坚决杜绝“跑油”事故发生。

1#轧机区域工艺管道主要包括冷却水管道、压缩空气管道安装。

6.1安装应具备的条件

6.1.1与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

6.1.2阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件。

6.1.3管道组件及管道支承件已检验合格。

6.1.4管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。

6.2.1管道的坡度、坡向必须符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于和焊于管道和支座之间。

6.2.2管材在加工前要进行除锈和涂防锈漆；管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净；管道安装完毕后，不得承受设计外的附架荷载。

6.2.3法兰边连接应平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致，紧固后的螺杆与螺母平齐。

6.2.4管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差均为10mm。

6.2.5公称直径Dg在5O㎜以下的管子和Dg在50mm以上的高压管子均采用机械或手工切割，中低压大管径(Dg＞5Omm)管子采用火焰切割。管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6.3.1直管段上两环缝距离当DN≥150时，不应小于150mm，当DN<50mm时，不应小于管子外径。

6.3.2环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm。

GB／Z 42023.2-2022标准下载6.3.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

6.3.4对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管子，其对接焊缝采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺。

6.3.5管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%，且不大于2mm，当壁内错边量大于2mm，或外壁错边量大于3mm时应进行修整。

6.3.6管子焊接时应采取各层多道的施焊方法，一般不少于二层。根部第一层宜采用较小直径（Φ3.2mm）的焊条。焊完一层，必须用锤子或钢刷将熔渣及氧化物飞溅清除干净。若发现有气孔、裂纹等缺陷，应将缺陷部位铲除干净，重新补焊后，方可焊下一层。各层的引弧点和熄弧点应错开。

6.4.1阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，安装时按介质流向确定安装方向。

6.4.2如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于维修的位置；安装时应将阀芯关闭；水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内。

6.4.3截止阀、球阀安装方向应使介质从阀的底部进入，即低进高出。升降式止回阀应安装在水平管道上；立式升降式止回阀应安装在垂直的管道上；旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上广东省_2018定额_D7_隧道工程.pdf，但应注意方向。