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10万方油罐施工方案简介：

一个10万立方米的油罐施工方案通常会包括以下几个主要步骤和考虑因素：

1. 项目规划：首先，需要对项目进行全面规划，包括油罐的类型（如地下、地上、半地下）、位置、设计容量（10万立方米）、材料选择（通常为不锈钢或碳钢）、以及周边环境影响分析。

2. 设计：设计阶段是关键，需要由专业的结构工程师和油罐设计专家进行。设计应满足安全标准，如防火、防爆、防泄漏等，并考虑油罐的形状、尺寸和结构，以确保稳定性和耐久性。

3. 基础施工：根据设计图纸，进行基础开挖和浇筑，确保基础坚实，能够承受油罐的重量和可能的地震荷载。

4. 油罐制造：油罐主体通常在工厂内预制，然后运输到现场安装。不锈钢或碳钢的选择会决定油罐的重量和制造工艺。

5. 油罐安装：包括油罐的吊装、定位、就位，然后进行焊接、密封和防腐处理。这个阶段需要严格的质量控制，以防止泄漏和安全风险。

6. 电气和仪表系统：安装油罐的监控和报警系统，包括温度、压力、液位等参数的监测和控制。

7. 安全设施：设置消防设施、围堰、防护堤等，确保在意外情况下能够有效防止石油泄漏和火灾。

8. 验收和调试：施工完成后，进行严格的质量和安全检查，通过试运行和调试，确保油罐的正常运行。

9. 环保和合规：在整个施工过程中，必须严格遵循环保法规，处理好施工废料和废弃物，防止对环境造成污染。

以上是一个大致的流程，具体的施工方案会根据项目的实际情况和当地的法规要求进行调整。

10万方油罐施工方案部分内容预览：

按图样在环形底板上划出隔板、肋板、桁架组装线，组装隔板、肋板和桁架，并进行焊接；

焊接环形底板剩余焊缝；

组装内(外)边缘板，并焊接；

组装、焊接浮舱顶板后《防波堤设计与施工规范 JTS154-1-2011》，组装浮舱人孔。

组装、焊接浮舱与单盘板的连结角钢。

单盘板的组装，采用水浮单盘板方法施工，并按下列程序进行:

按排板图，在罐底上铺设单盘板并焊接。再以连结角钢的实际尺寸在单盘上划线，切割修整圆弧；

单盘板焊接后进行真空试漏；

单盘板浮起后，宜用夹具固定在边缘角钢上，使单盘符合设计要求后，进行定位焊与焊接。

分段预制浮舱的组装，按下列程序进行:

浮舱按分段顺序，依次组装、焊接；

最后二个舱位，应按实际尺寸组装；

组装单盘板的连结角钢；

浮顶盘板，焊接后需做真空试漏检查。浮舱内、外侧板与浮舱底板连接的角焊缝及内、外侧板对接缝均需做煤油试漏检查,无渗漏为合格.

A.  浮顶外侧板半径符合图纸和规范要求。

B.  外侧板垂直度检查，随意抽查，垂直度符合图纸和规范要求。

C.  外侧板凹凸检查，用弧形样板检查，间隙符合图纸和规范要求。

D.  浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求。

加强圈安装前先用弧形样板检查其内弧度符合图纸和规范要求。

加强圈利用专用行走小车进行安装。

盘梯平台及抗风圈安装。

当罐壁安装到盘梯中间平台时，进行中间平台安装。然后吊装下段盘梯。罐壁安装完毕，将罐顶平台安装好，然后吊装上段盘梯并与罐顶平台连接。

利用专用行走小车安装抗风圈三角架和腹板。安装到最后一块腹板时，根据实际尺寸下料安装。

抗风圈及盘梯平台安装完毕后，同时将量油导向管支架， 液位计架等安装完。量油导向管支架安装时注意预留间隙，便于量油导向管安装的调整，并确保两个支架成一条经过罐中心的直线。

包边角钢安装应在抗风圈安装时同步进行，以抗风圈为平台进行安装。安装前先用弧形样板检查弧度。

浮顶组装后，进行浮梯导轨的安装，确保导轨内壁间距符合图纸和规范要求。

浮梯分四段预制好后，吊装放在浮梯导轨上,以便浮梯组对。

把导轨中心线位置用经纬仪引至罐顶平台上。

浮梯组装完后，用吊车吊起与罐顶平台连接好。

转动浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，偏差符合图纸和规范要求。

中央排水管在进罐内组装前应在罐外先进行组装，水压试验合格后，方可进罐安装，试压过程中用吊车吊起一端进行升降试验，检查旋转弯头转动是否灵活，有无泄漏，并按图纸要求检查垂直偏差和连接件同心度偏差。

中央排水管进入罐内安装时，两个支座暂时不要定死高度，根据现场具体情况拉线后确定其高度，安装完毕后按设计和规范要求再进行水压试验，以不泄漏为合格。

安装集水坑，焊接立柱垫板，安装量油导向管，静电导出装置等。在浮顶上开孔前，必须采取防变形措施，在其下方加支撑，量油导向管在浮顶上组对，然后用吊车吊装就位，利用经纬仪找正。

密封装置，刮蜡装置在油罐充水沉降试验后，再安装，安装时严格按规范要求进行。

罐壁组装焊接后，几何尺寸，应符合下列规定：

罐壁高度的偏差符合图纸和规范要求。

罐垂直度的允许偏差为罐高度的5/1000。

罐壁的局部凹凸变形，焊接角变形符合图纸和规范要求。

罐壁上的工卡具迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

罐底焊接后，其局部凹凸变形符合图纸和规范要求。

浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求，并不影响外观及浮顶排水。

本工程100000m3罐施工总方案为正装充水施工方案，同时结合充水试验观察，减除充水试验时间，节省工期，使罐基础沉降更趋向稳定。

所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，检验合格。

罐内应清扫干净，不遗留任何杂物。

所有与严密性试验有关的焊缝，均不应涂刷油漆。

经业主及监理联合检查合格后，方可封孔。

试验用水必须是清洁淡水，水温不低于5℃。

充水和放水时间控制，应按下列曲线进行：

各项准备工作完成以后，方可向罐内充水，充水开始，同时进行以下各部位的检查：

罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；

罐壁强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h，罐壁无渗漏，无异常变形为合格，发现渗漏时，应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，再进行焊接修补；

浮顶的严密性，以充水试验过程中船舱及单盘与液面接触部位无渗漏为合格；

浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向管及量油管无卡涩现象，浮梯转动灵活，刮蜡机构及其它附件与罐体无干扰为合格；

罐壁开孔法兰严密性，应以整个试验过程罐壁所有开孔无渗漏为合格；

充水试验过程中，应加强基础沉降观测：

（1）罐壁下部设置沉降观测点,沿圆周均布；

（2）沉降观测可分以下几步进行：

充水到最高试验液位48h。

以上各步，每次测量完，都要计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续上水；否则，应保持液位，待沉降量无明显变化后，方可继续上水。

焊工应经必要的技术培训，并考试合格。

焊工考试规则，可根据产品的技术要求，按原劳动人事部“锅炉压力容器焊工考试规则”执行，或由我单位焊工考试委员会自行制订，并取得有关质量监督部门的认可。

焊工的施焊，应与其资格证书核准的项目相符。

焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。不能在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合规范规定。

焊件的切割采用机械方法；也可采用等离子弧切割，但淬硬倾向大的不锈钢切割后，应消除淬硬层。焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

焊件放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。

等厚对接焊件组对时的错边量应符合以下规定：

纵焊缝：不超过壁厚的10%，且不大于3毫米。

环焊缝：不超过壁厚的25%。

只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。

对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。

焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。手工电弧焊一般用直流电焊机，焊条接正极，所用的焊条应在150～200℃温度下干燥0.5～1小时（具体温度、时间由焊接技术要求决定）。

焊接时保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如：预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。

焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同。

采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。

采用根部点固焊时；应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见下表。

不得在焊件表面引弧和试验电流。焊件的表面都不应有电弧擦伤等缺陷。

为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。

焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

对不合格的焊缝，进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不超过三次。

焊接设备应满足焊接工艺要求，并符合有关设备标准的规定。

焊前根据产品的结构持点、技术要求及评定合格的焊接工艺等，制订出合理的焊接工艺规程。焊接施工严格遵守焊接工艺规程。

产品焊接工艺参数，可根据焊缝的具体情况、技术要求、焊接方法及焊接工艺评定的参数确定。原则上采用较小的焊接线能量，尽量减少焊件的过热。

定位焊在基材上进行，且由持证焊工承担。其间距和长度，可根据焊件的具体情况自行确定。若发现定位焊缝出现裂纹或其他不允许存在的缺陷时铲除，并移位再焊。

当产品技术条件有要求时，焊制产品焊接试板。产品焊接试板的工艺条件，与该产品的相同。并由焊接该产品的焊工与该产品同步焊成。产品焊接试板的焊接质量、检验项目及合格标准，符合产品设计技术要求或其他有关规定。

焊后热处理及焊接残余应力的消除

焊后热处理按设计要求执行。焊接残余应力，采用机械方法消除。采用热处理的办法来消除焊接残余应力时，当不锈钢有晶间腐蚀倾向检验要求时，热处理温度不超过其敏化温度。

在施工过程中，注意保护钢材的表面质量。在卷板、校圆时，应将滚轴表面清理干净；不得锤击钢材表面；要防止焊接飞溅物损伤钢材表面；不得在钢材表面随意引弧、焊接卡兰、吊环及临时支架等。

焊后仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其他污物。必要时对焊缝进行局部修整。

焊后清理完毕，在基材焊缝附近的明显部位打上焊工印记，以备日后查考。

采用对接接头时，宜采用手工焊打底，填充埋弧自动焊焊接，宜按下列程序施焊:

手工焊打底CJJ∕T 8-2011 城市测量规范，采用分段退焊法；

自动焊焊接，宜采用隔缝同向焊，程序施焊；

采用自动焊接时，焊接层数根据板厚确定。

边缘板焊接，宜按下列程序施焊

先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端部宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法；

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；

边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法；

收缩缝的第一层焊接【8层】综合办公楼全套设计（含计算书，建筑图、结构图，施工组织设计，PKPM），应采用分段退焊或跳焊法。