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中山大道施工组织设计简介：

中山大道的施工组织设计通常是一个详细的规划，它涵盖了整个项目的施工过程，包括设计、采购、施工、质量控制、安全管理和进度管理等多个方面。以下是一个简要的概述：

1. 项目背景与目标：首先，会介绍项目的基本情况，如工程位置、长度、宽度、建设目的等，以及预期的完成时间。

2. 设计规划：包括工程设计图纸的审查、施工图深化、施工技术方案的选择等。

3. 施工组织：按照工程的地理分布和结构特点，划分施工区域，制定施工流程和施工顺序。

4. 资源配置：包括人力资源、机械设备、材料供应等的计划和管理。

5. 进度计划：制定详细的施工进度计划，包括关键节点的时间节点。

6. 质量控制：设立质量管理体系，明确质量标准和检查方法。

7. 安全管理：包括应急预案、安全教育、现场管理等，确保施工过程的安全。

8. 环境保护：考虑到施工对周边环境的影响，制定相应的环保措施。

9. 施工管理和协调：如何与设计方、监理方、业主等各方进行有效的沟通和协调。

10. 风险评估与应对：识别可能遇到的施工风险，制定预防和应对策略。

以上内容会根据实际工程的具体情况和要求进行详细和严谨的规划。

中山大道施工组织设计部分内容预览：

从进入各热料仓集料数量的均衡性考虑，本投标人以往拌和装置热筛屏筛孔尺寸为：SMA13(17,18)mm，11mm与6mm三个筛，可生产11～17(18)mm，6～11mm与0～6mm三种热仓集料，满足设计的要求。

对热仓集料称量系统进行标定。

对填料添加设备能力进行检查。SMA混合料填料添加量很大，可达混合料质量10%或更多。如拌和装置混合料生产率为160t/h，则填料添加量达16t/h或更多，必须具有足够能力的填料添加设备。

控制室的电脑打印设备提供监控每盘混合料组成成分的重要信息，要求在整个生产过程中正常工作。

鲁班BIM（土建）建模常见错误汇总.pdf (b).目标配合比设计

目标配合比设计在工地试验室进行，根据批准的粗细集料、矿粉和沥青，先确定矿料配合比，使初配的矿料合成级配接近规范分级的中值，最后确定沥青用量。根据技术规范建议的沥青用量，由试验确定一个接近中值的百分比，再按上下间隔0.3%变化沥青用量，每组料用控温自动小型沥青混合料拌合机拌制混合料。按照试验操作规程制作五组试件，进行马歇尔试验、水稳定性检验和高温稳定性检验，根据各项试验指标综合确定最佳沥青用量，据以调试出目标配合比的混合料配比，并报监理工程师审核批准，内容包括拟用骨料的含量及总量、级配、结合料的含量、拌合温度、马歇尔稳定度、流值、密度和空隙率、浸水马歇尔残余稳定度、动稳定度等试验数据的详细说明，以及各种集料和沥青等来源、种类的局面报告。

目标配合比设计程序框图

(c).生产配合比设计

根据混合料集料尺寸和设计结果，混合料所需的料堆集料可能有多种集料与天然砂多种规格。随混合料公称最大尺寸的不同，所需料堆集料规格也不同。按设计的料堆集料比例送料，系根据冷料仓送料速度与电机转速的关系曲线，选定相应电机转速进行送料。混合集料经干燥鼓干燥与加热后，热集料提升至塔顶筛屏进行筛分。筛屏由上节选定尺寸的方孔筛组成。经筛分的热集料分别进入给定尺寸集料的3个热料仓，待生产稳定时，从3个热料仓分别取样，一般应从第四盘或第五盘取样，使试样具有代表性。各热料仓试样在室内进行标准筛分析。上述热集料的生产与取样筛分应进行2～3次，筛分结果应取平均值，并以洗筛结果为准。

将热料仓的三种热集料与填料重新进行级配组合，在进行试配后，使合成级配最大限度地与设计级配相一致。此时，各热料仓与填料的质量比例，即为拌和装置混合料精配的依据。由于集料进入干燥鼓后其中的粉料组分将载入高温热气流中，并经排气管道进入集尘系统，因而热仓集料将不含这部分粉料，故生产配合比中填料比例将有所增加，作为对失去粉料的补充。

只要料堆集料规格（包括粒度与形状）稳定一致，并按设计比例送料，那么做到生产配合比与设计配合比的级配组成的高度一致，并不困难。在根据热仓集料试配生产配合比时，可首先按经塔顶筛屏筛分后分别进入各热料仓集料的质量比进行回配，即可获得与设计配合比基本相同的混合料级配。稍加调整后，可获得与设计配合比非常一致的生产配合比（集料级配）。这样做还可最大限度地减少各热料仓集料的溢料与待料现象，保证均衡地进行混合料生产。同时不需要对料堆集料的送料速度进行调整，除非料堆集料的规格发生变化。如果料堆集料规格发生较大变化，那么靠调整送料速度也不能解决问题，而必须重新进行混合料设计。

根据热料仓集料与填料的重新组合，按试配法获得与设计级配相吻合的合成级配。此合成级配与相应各热料仓集料与填料及纤维的比例，加上设计沥青用量，即构成混合料的生产配合比。

施工配合比设计程序框图

(d).混合料试拌与检验

按所确定的生产配合比与确定的施工温度进行混合料试拌，数量以4～5盘为宜。由于SMA混合料中添加纤维，填料数量多，而且结合料粘度较大，使拌和难度增大，故较常规沥青混合料而言，干拌与湿拌时间都需适当增加。一般要求增加干拌和湿拌时间约5～15s。当采用机械添加松散纤维时，可不与集料进行干拌，与集料干拌反而纤维会上浮。而是用压缩空气吹入拌和机，沥青亦同步喷入与集料进行拌和。当采用改性沥青时，在拌和温度170～180℃时湿拌时间50～55s，即可获得符合要求的均匀混合料。

适合的拌和时间与方式可以用目测混合料进行估计。对试拌混合料进行外观检查，逐盘查看混合料是否拌和均匀，是否出现花料、纤维团或纤维原状颗粒，或集料颗粒未被充分涂覆。如存在上述问题，应找出原因加以解决，增加拌和时间或做出其它改变，务求获得均匀一致的混合料。

可从第四、五盘混合料采取2个试样，在室内进行抽提（燃烧）与筛分，并进行马歇尔试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔体积特性同设计的一致性。

(e).混合料生产与储存

完成混合料生产配合比设计与试拌后，可正式向拌和站下达生产指令。生产指令包括：

冷集料送料比例、沥青用量、纤维用量。

每盘混合料中各热料仓集料、填料、沥青结合料与纤维的精配数量。

沥青结合料、集料加热温度、混合料出料温度。

拌和方式、干拌与湿拌时间。

拌和站必须按上述指令进行混合料生产，并对配合比与施工温度进行严格的质量控制。电脑打印每盘混合料的配合比与温度数据，并对混合料的数据与外观逐盘进行监控。如发现异常情况，应停机进行检查，在问题加以解决后方能恢复生产。

每工作日必须至少取样2次进行混合料抽提筛分试验（筛分试验以洗筛法结果为准）与马歇尔特性试验，检验混合料配合比及马歇尔试件体积参数与设计的一致性。冷料仓料堆集料与热料仓集料的粒径与规格必须保持稳定，要定期进行筛分检查。如有较大变化，必要时要进行配合比调整。

拌制好的成品混合料在储仓内存放时间不得超过4h，在存放期间不应发生析漏。不容许将SMA混合料存放过夜用于次日铺筑。

间歇式拌和机工艺拌和流程框图

在沥青混凝土摊铺层开工之前，在严密的监督下，在路线终点处左幅选择200m长度，用每一种沥青混合料分别摊铺，作为实验路段。试验段的目的是证明混合料的稳定性，消灭机械设备的明显缺陷，符合施工规范的要求。在实验路段摊铺12h后从压实材料中钻取试件进行实验，确定是否符合规范等有关要求。

（3）主要机械设备 a.履带式沥青混凝土摊铺机

b.压实机械：6～14t双轮钢筒振动压路机，16～20t轮胎式压路机，1～2t手扶式小型振动压路机。

c.其他机械：运输车、铲车、水车、加油车、路面切缝机等。

a.施工工具：平铁锨、耙子、浮动机准梁、筛子、墩锤、烙铁、手锤、测敦、铝合金导梁、钎子、绕线支架、紧线器、喷灯等。

b.检测工具：3m直尺、测平车、核子仪取芯机、数显测温计、水准仪、全站仪、钢尺、小线等。

a.沥青混凝土下面层在洗刨、水泥混凝土路面不强合格并清扫干净、格栅铺设喷洒 乳化沥青24h后才能进行摊铺。

b．由于工期短，有的路段路缘石可能没有安装完毕，路缘石安装完毕的路段在摊铺沥青混凝土前，要把路缘石与沥青混合料接触面涂刷粘结油。

c.在面层沥青混凝土摊铺前，应对摊铺完的下层沥青混凝土进行检测，不合格的要进行洗刨处理，并把下层表面的泥泞、污染等必须清理干净后在进行面层摊铺。

d．摊铺前对各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械应给有备用设备。

（6）沥青混凝土混合料的运输

a.运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。对运输车司机应进行教育培训。

b．沥青混凝土混合料采用后翻式大吨位自卸汽车运输，车厢要清扫干净。防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板要均匀涂抹一薄层油水（柴油与水的比例为1:3）。

c.从拌和机向运料车装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

d.沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机应有最少3台运输车在等候卸料。

e.沥青混凝土混合料在运输过程中，要用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。

f.运料车卸料时，设专人进行运料车的指挥，在运料车距离摊铺机料斗200mm～300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。

g.现场设专人进行收料，并检查沥青混合料的质量和检测温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范要求的沥青混合料不得进行摊铺，要废弃。

a.铺筑沥青混合料前，应检查下层的质量。当下层质量不符合要求GB／T 4797.2-2017标准下载，或未按照规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青混凝土面层。

b.沥青混凝土面层施工采用一台摊铺机进行摊铺，固定板摊铺机组装宽度不宜大于10m，伸缩式摊铺机铺筑宽度不宜大于7.5m，相邻两幅的宽度应重叠50mm～100mm左右，两台摊铺机宜相距10m～30m。在加宽摊铺时，应另配备液压伸缩摊铺机，与主机前后错开10m左右呈梯队平行作业，以消除纵向冷接缝。为保证接缝顺直，在摊铺前设置摊铺机行走标志线。

c.摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数，从试验段中获得）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，要采用多次加热，温度不宜低于80℃。摊铺机行走速度根据沥青混凝土拌合厂供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在2～4m/min，并始终保持匀速前进，不能忽快忽慢，没有特殊情况不得中途停顿。

d.沥青混凝土下面层摊铺采用双基准控制线，基准线采用钢丝绳或基准线时，应注意张紧度，200m长度钢丝绳张紧力不小于1000N。面层采用18m浮动基准梁作为基准装置，摊铺过程中和摊铺结束后，设专人在浮动基准梁和摊铺机履带前进行清扫，及时对滑靴进行清理润滑，保证其表面洁净没有粘着物。

e.摊铺过程中两侧螺旋送料器要不停地均匀旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度GB／T 37342-2019 国家森林城市评价指标，使全断面不发生离析现象。

f.摊铺过程中设专人检查摊铺温度、虚铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好施工记录。沥青混合料摊铺预压密实度采用经过对比的核子密度仪检测，对比时相关系数下值不得小于0.98。