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烟气脱硫系统（FlueGasDesulfurization,FGD）是一种用于减少燃煤电厂、工业锅炉等排放烟气中二氧化硫（SO₂）的环保设备。本报告简要介绍某烟气脱硫系统的整套启动调试过程及结果。

一、调试背景本次调试的烟气脱硫系统采用石灰石石膏湿法脱硫技术，适用于一座2×300MW燃煤发电机组。系统主要包括吸收塔、浆液循环泵、氧化风机、除雾器、烟道系统、工艺水系统以及电气控制系统等。调试的主要目的是验证系统各部分功能是否正常，确保满足设计要求和环保标准。

二、调试内容1.单体调试对系统内各设备逐一进行单体试运行广工校区道路及附属工程施工组织设计，包括电机转向检查、振动测试、润滑系统检测等。重点对吸收塔浆液循环泵、氧化风机、搅拌器等关键设备进行了性能测试，确认其运行平稳且无异常。

2.分系统调试在单体调试完成后，逐步开展分系统联动测试。例如，对浆液制备系统进行投料试验，验证石灰石粉与水混合后浆液浓度是否符合要求；对烟气挡板门进行开关动作测试，确保其密封性和响应速度。

3.整套系统联调将所有子系统整合为一个整体，模拟实际工况运行。通过向吸收塔通入模拟烟气（含SO₂），观察脱硫效率、pH值变化、浆液密度等参数。同时，监测石膏结晶效果及副产物品质。

4.自动化控制测试检查DCS（分布式控制系统）的功能，确保各传感器数据采集准确、控制逻辑正确。设置不同工况下的自动调节模式，如根据入口SO₂浓度调整浆液流量。

5.环保指标检测调试过程中实时监测出口烟气中的SO₂浓度，确保其低于国家排放标准（通常为≤35mg/Nm³）。此外，还对废水排放、噪声水平等环境影响因素进行了评估。

三、调试结果经过为期两周的全面调试，烟气脱硫系统各项性能指标均达到或优于设计要求：脱硫效率稳定在98%以上；石膏纯度≥90%，符合市场销售标准；出口烟气SO₂浓度远低于排放限值；系统能耗在合理范围内，运行成本可控。

启动石灰石浆液罐搅拌器；

启动制粉系统，包括石灰石输送系统，球磨机及其辅助设备等；

5.3.5烟气系统启动

增压风机密封风系统启动；

根据情况看是否关闭旁路烟气挡板；

5.3.6 石膏脱水系统启动

启动滤液罐搅拌器和滤液泵；

5.3.7 废水系统启动

至此整套FGD系统投入运行。

5.4 FGD系统的正常运行

5.4.1 稳定运行

5.4.1.1 总的注意事项

运行人员必须注意运行中的设备以预防设备故障，注意各运行参数并与设计值比较，发现偏差及时查明原因。要做好数据的记录以积累经验。

FGD系统的备用设备必须保证其处于备用状态，运行设备故障后能正常启动。

浆液传输设备停用后必须进行清洗。

试运期间的各项记录需完备。

5.4.1.2 吸收塔

运行中要保证吸收塔水位、PH值和浆液浓度的正常。保持吸收塔水位在正常范围内。通过调整石灰石浆液供给量使吸收塔浆液的PH值应保持在4.0~6.0范围内。

5.4.2 系统运行中的检查和维护

5.4.2.1 概述

对各系统运行中常规检查和维护包括以下内容：

运行中应保持系统的清洁性，对管道的泄漏、固体的沉积、管道结垢及管道污染等现象及时检查，发现后应进行清洁。

绝不允许没有必需的润滑剂而启动转动设备，运行后应常检查润滑油位，注意设备的压力、振动、噪音、温度及严密性。

对电动马达、风机、空压机等设备的空冷状况经常检查以防过热；对水冷设备应确保冷却水的流量。

所有泵和风机的马达、轴承温度的检查

应经常检查法兰、人孔等处的泄漏情况，及时处理。

启动前必须使浆液浸过搅拌器叶片以上一定高度，叶片在液面上转动易受大的机械力而遭损坏，或造成轴承的过大磨损。

启动前必须有足够的液位，其吸入阀应全开。另外泵出口阀未开而长时间运行是不允许的。

大多数输送浆液的泵在连续运行时形成一个回路，根据经验，最主要的是要防止固体沉积于管底，发生沉积时可从以下现象得到反映：即浆液流量随时间而减小；泵的出口压力随时间而增加，但短期内压力增加不明显。

若不能维持正常运行的压力或流量时，必须对管道进行冲洗；冲洗无效时只能移出管子进行机械除去沉积物了。

5.4.2.2 烟气系统

FGD的入口烟道和旁路烟道可能严重结灰，这取决于电除尘器的运行情况。一般的结灰不影响FGD的正常运行，当在挡板的运动部件上发生严重结灰时对挡板的正常开关有影响，因此应当定期如每个星期开关这些挡板以除灰，当FGD和锅炉停运时，要检查这些挡板并清理积灰。

GGH的原烟气侧可能结灰而洁净烟气侧可能发生液滴和酸的凝结。如发生，就应加大GGH的冲洗频度。

5.4.2.3 吸收塔

氧化空气管路如需要清洗，不必关闭FGD系统。除雾器可能被石膏浆粒堵塞，这可从压降增大反映出来，此时须加大冲洗力度。

5.4.2.4 氧化空压机

运行时注意检查油压、油位及滤网清洁。

5.4.2.5 石膏脱水系统

如水力旋流器积垢影响运行，则需停运石膏浆泵来清洗旋流器及管道；清洗无效时则需就地清理，干净后方可启动石膏排浆泵。

5.4.2.6 化学测量及分析

试运期间，吸收塔中的PH值、吸收塔和水力旋流器底流的浆液密度、吸收塔浆液和石膏浆液中的CaCO3含量、吸收塔浆液中的CaSO3·1/2H2O含量每天至少测量一次。

6 FGD整套启动调试情况分析

整套启动调试前准备的项目有：

球磨机带负荷调试，制浆完成；制浆系统可以满足整套启动调试期间对石灰石浆液的要求；

JBR内部检查完成，吸收塔区设备完整好用，可以投入运行；

除雾器冲洗完成，符合整套启动调试要求；

完成JBR注水，JBR内部加注石膏晶种；

GGH吹灰器压缩空气吹扫调试完成，整套启动调试期间能够投入运行；

烟气系统、吸收塔系统、制浆系统热工表计检查完成，可以满足整套启动调试要求；

工艺系统检查完成，逻辑检查完成并讨论通过；

按首次整套启动通烟气调试方案进行启动前的准备；

按调试程序对启动过程进行模拟演练。

2004年10月25日，脱硫系统整套启动准备完成，整套启动开始；

按要求进行启动条件的确认：

烟气冷却泵启动条件满足；

氧化风机启动条件满足；

启动增压风机辅机，增压风机启动条件满足；

按设计方要求，本次启动的条件顺满足短期停运的条件，但由于脱水区设备尚未完成调试，启动条件始终无法满足。

10月25日14时，经各方同意，整套启动调试采用手动方式启动，依次启动吸收塔区设备，增压风机辅机，开FGD出入口挡板，启动GGH，此时机组负荷稳定在600MW左右。

增压风机启动前烟气系统参数如下：

旁路挡板差压：9Pa； FGD入口压力：299Pa；

14时56分，启动增压风机，动叶开度为零，参数如下：

旁路挡板差压：9Pa； FGD入口压力：282Pa；

14时59分，启动增压风机，动叶开度为5%，参数如下：

增压风机动叶开度至20%时，稳定了5分钟后，将动叶调至25%；未见失速现象发生，运行稳定后参数如下：

旁路挡板差压：9Pa； FGD入口压力：162Pa；

增压风机出口烟道压力：453Pa； FGD出口压力：146Pa；

经验证，在吸收塔液位在鼓泡孔以下时，系统阻力较小，整套启动启动不会有失速现象发生。

15:15，开大增压风机动叶至36%，按锅炉30%负荷烟气量运行FGD系统，烟气量约800kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

在确保增压风机不会失速后，稳定调节吸收塔PH值，使其保持在4.2～5之间，吸收塔液位控制在120mm～180mm。

调整JBR液位后增压风机运行稳定，动叶开度稳定在37%，运行至26日继续升负荷。

26日16时，按锅炉50%负荷烟气量调节增压力风机动叶，将动叶调节至45%，烟气量约1019 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

27日16时，按锅炉75%负荷烟气量调节增压力风机动叶，将动叶调节至61%，烟气量约1500 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

28日14时，按锅炉100%负荷烟气量调节增压力风机动叶，按要求将动叶调节至71%，烟气量约1800 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。风机在此动叶开度下运行为非正常工况，动叶开度过大、系统阻力较小、非设计工况点，净烟气有较大回流。

运行期间，逐步调节石灰石浆液供给量，维持PH值在4.5，并调节DCS的控制参数。

按要求，风机连续运行96小时后再继续运行48小时一个小巧的施工组织设计，至达到出成品石膏浆液为止。

30日20时，当石膏排出泵固含量达到16%时，启动真空脱水机，运行良好，至22时结束真空脱水机运行，其它系统正常运行。

10月31日8时10分，机组快速减负荷（RB），根据增压风机运行情况及系统情况，要求减小增压风机动叶开度，经同意后每次动叶开度减小2%，至45%为止。经运行调整、观查，增压风机动叶调节速度不宜过快，否则对运行不稳定的锅炉会有影响。

10月31日14时，增压风机进行控制系统前馈调节试验；计算前馈量为动叶开度60%，将动叶开度降至60%后投入前馈自动控制，运行稳定。

10月31日14:58，停FGD系统。在关小动叶至25%以后，每次依次关小1%，增压风机动叶关小至19%后未发现失速现象发生，关小至动叶开度为0%后停增压风机。

停增压风机后按要求进行短期停运，顺控停吸收塔、烟气系统；18时，吸收塔冲洗完毕，降低吸收塔水位。

11月1日，按要求进行系统检查、消缺工作。

地下连续墙及逆作法施工工艺流程，58页ppt可下载！.ppt整个第一次通烟气的参数见以下各图3～5。

图3 第1次启动时动叶开度及对锅炉负压的影响