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公路隧道施工组织设计（技术标施组）简介：

公路隧道施工组织设计（技术标施组）是针对公路隧道建设项目的具体实施而进行的详细规划和操作指南。技术标施组主要负责技术方面的内容，包括但不限于：

1. 工程设计方案：根据隧道的地质、地形、交通需求等因素，制定合理的隧道设计方案，包括隧道的长度、直径、结构形式、进出口位置等。

2. 施工方法和工艺：选择适合的开挖方法（如钻爆法、盾构法、TBM法等），确定混凝土浇筑、衬砌安装、通风、排水、照明等施工工艺和技术参数。

3. 设备选型：根据施工方案，选择和配置适合的隧道施工机械设备，如掘进机、运输设备、支护设备等。

4. 安全与质量管理：制定安全操作规程，预防和控制施工过程中的安全风险；制定质量管理措施，确保隧道的结构安全和使用性能。

5. 施工进度计划：根据工程规模和施工难度，制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的施工时间、节点控制等。

6. 应急预案：针对可能遇到的地质灾害、设备故障、人员伤亡等情况，制定应急预案，确保施工过程的顺利进行。

技术标施组在公路隧道施工组织设计中扮演着至关重要的角色，他们的工作直接关系到隧道建设的质量、安全和进度。

公路隧道施工组织设计（技术标施组）部分内容预览：

5.4.2 超前小导管

本隧道V级围岩、Ⅳ级围岩浅埋段，采用超前小导管预支护。其施工步骤如下：

施工前对注浆液进行严格比选GB／T 36259-2018 触摸屏盖板用高铝硅玻璃，进行配比试验并进行现场试验，确定注浆参数。同时进行注浆设备准备、管材加工、材料准备、机具准备。

隧道全面开工前，选择进口浅埋段V级围岩进行注浆加固试验。从而确定合适的注浆配合比以及注浆终压等施工工艺参数。

超前小导管配合型钢使用，应用于隧道进出口V级、Ⅳ级浅埋段围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1.0m。

超前导管规格：ø42×4mm长度3.5m

小导管环向间距：40cm；倾角：外插角l0～15°（5～10°），可根据实际情况调整；

注浆材料：1：l水泥净浆（添加水泥重量5%的水玻璃），注浆压力为0.5～l.0MPa。

小导管前端做成尖锥形，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为8mm，尾部长度lO0cm作为不钻孔的止浆段。小导管构造见下图。

a、测量放样，在设计孔位上做好标记，用风动凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。

b、成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方钢架，与钢架共同组成预支护体系。

采用注浆泵压注水泥浆。注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆前先冲洗管内沉积物，浆液先稀后浓，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的l／4或进浆量达到设计进浆量的80％及以上时注浆方可结束。

注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

注浆参数可参照以下数据进行选择：

注浆压力：一般为O.5～1.OMPa；浆液初凝时问：80～120min；

水泥：P.042.5普通硅酸盐水泥

(1)串浆时及时堵塞串浆孔。

(2)泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。

(3)进浆量很大，压力长时间不升高，应调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。

本隧道深埋段IV级围岩采用Φ22早强药卷锚杆超前预支护，锚杆长度为3.5m。环向间距约为50cm，Φ22锚杆施工如后述：

锚杆钻孔采用风动凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查孔中是否有异物堵塞，若有，要清除干净，再将锚杆插入孔内；再将锚杆与拱架焊接。

锚杆制作→各项工前准备→锚杆孔位测量放样→锚杆钻机就位→钻孔角度定位→钻锚杆孔→锚杆孔清孔→锚孔成孔检查→安装锚杆→锚杆验收

超前锚杆施工注意事项为：

①超前锚杆的安装误差，一般要求孔位偏差不超过5cm，外插角超过1°～2°，锚入长度不小于设计长度的95%；

②开挖时应注意保留前方有一定长度的锚固区，以使超前锚杆的前端有一个稳定的支点。其尾端应尽可能多地与拱架及钢筋网焊连。若掌子面出现滑坍现象，则应及时喷射混凝土封闭开挖面，并尽快打入下一排超前锚杆，然后才能继续开挖；

③开挖后应及时喷射混凝土，并尽快封闭环形初期支护；

④开挖过程中应密切注意观察锚杆变形及喷射混凝土层的开裂、起鼓等情况，以掌握围岩动态，及时调整开挖及支护参数，如遇地下水时，则可钻孔引排；

软岩地段施工时，需隔孔钻进，防止向岩体注水太多导致围岩滑坍；

5.5.1 总体开挖方案

5.5.2 Ⅴ级围岩开挖

本隧道进出口端Ⅴ级洞身浅埋段采用环型开挖预留核心土法施工。

1、环型开挖预留核心土法施工顺序

（1）环形开挖上断面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；

（2）施作上断面出气支护①；

（3）上断面核心土开挖Ⅳ；

（4）跳槽开挖下断面Ⅴ；

（5）施作下断面初期支护②；

（6）跳槽开挖下断面Ⅵ；

（7）施作下断面初期支护③；

（11）整体模筑二次衬砌⑥。

5.5.3 Ⅳ级围岩开挖

（3）开挖下半断面（左右交错开挖）

（5）开挖施作仰拱衬砌；

（6）防水层施工，墙、拱部二次衬砌的浇筑。

Ⅳ级围岩地段主要采用钻爆法施工，施工顺序采用上下台阶开挖法，采用短台阶法施工，上台阶超前下台阶10－15m。爆破方案采用光面爆破或预裂爆破技术，以降低爆破对围岩的扰动。上台阶出碴利用挖掘机扒碴至下断面，下台阶利用装载机装碴，自卸汽车运碴至指定的弃碴场地。

5.6.1 光面爆破施工工艺流程

5.6.2 光面爆破工艺要求

一、钻爆设计及炮眼布置

本隧道IV级围岩采用光面爆破、钻爆开挖。

掏槽眼采用中空直眼掏槽和楔形掏槽两种形式，为合理布置掏槽眼位置，选择在隧道中线偏下的位置；

辅助眼炮孔间距视岩石坚硬程度、岩石破碎程度等因素而定，一般取0.70～1.1m，岩石坚硬取小值，反之取大值；

周边眼根据选定的周边眼间距，严格控制外插角以减少超挖。

底板眼沿开挖轮廓线布置，并适当增加药量起翻碴作用，使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。

人工钻孔时严格按技术交底书、操作规程作业，力求使每个孔的方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角

准：钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时可稍稍移动孔位，但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动，周边眼轮廓的放线误差控制在±1cm，孔口开眼误差：Ⅳ级围岩可从轮廓线偏内3cm，周边眼外插角的角度误差浅眼以0.03m的斜度外插方向与轮廓线法线方向一致。

直：先钻上方标准孔，插上炮杆，使侧墙孔在同一条垂线上。

平：周边炮眼要相互平行。

齐：使各炮眼底落在同一平面上，钻孔深度要根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。

根据要求的钻孔深度做好标记，使孔底落在同一平面上，周边眼孔深不超过扩大掏槽眼孔深。先布置掏槽眼，然后根据地质情况及开挖断面的大小均匀布置辅助眼和周边眼；开挖断面较大时，可根据上稀下密，适当加眼，中部均匀分布的原则布置辅助眼和周边眼。

2.装药及堵塞技术要求

4.钻爆施工控制超欠挖措施

根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，采用一炮一分析制度，每次钻爆循环后，根据爆破震动速度，炮痕保存率、装药量、残眼深度及数量、抛碴距离、堆碴高度、岩碴块等多方面的测量和数据对比分析，选择全程的钻爆参数，不断优化钻爆设计，控制打眼精度，因打眼精度直接影响爆破效果。开孔位置不能超过±2cm，炮眼垂直度用铅垂吊线控制，钻周边眼时插上炮杆；使侧墙孔在一条垂线上；在施工时使用工作严谨有较高技术的司钻人员来领钻，禁止司钻用目测量，钻孔时，专人校核，派一名测量工跟踪服务。

5.控制超欠挖的技术措施

①根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正爆破孔距，用药量，特别是周边眼。

③根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，尽量使除掏槽眼外的所有炮孔底部基本上落在同一横断面上。

④钻眼前画出开挖轮廓线，标出炮眼位置，安装激光指向仪，保证测量精度，严格控制周边眼外插角和装药量，使开挖轮廓圆顺，炮眼痕迹保存率符合光爆技术要求。

5.7 隧道出碴运输及进料运输

5.7.1 隧道出碴

隧道出碴采用无轨运输，采用侧卸式装载机装碴，利用自卸汽车直接运至弃碴场。设备安排时装运能力大于开挖能力，装运设备有备用。

5.7.2 材料运输方法

隧道内施工用的钢筋、锚杆、钢构件、预制构件等采用自卸汽车运输，混凝土、砂浆等材料采用汽车式混凝土罐车进行运输。

初期支护随掘进作业及时施作，以减少围岩变形，防止围岩松动。具体步骤为：

开挖后初喷砼→钢拱架支撑→钻眼→安装锚杆→钢筋网→复喷砼至设计厚度→进入下循环。 初期支护施工工艺流程见下图：

5.8.1 喷射混凝土施工

为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强临时支护，及时喷射砼封闭开挖面，尤其是在基岩裂隙水较多处，更应及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充分发挥围岩的自承能力。

为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，拟采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，要求级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂，掺量根据试验结果给出。喷射混凝土的配合比以实验室下达的配料单为准。使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。每次喷射宽度控制在1米左右，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。

施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。

喷射混凝土工艺流程图如下：

DB42∕T 1954-2023 绿色建筑产业贷款实施规程5.8.2 钢拱架的施工

（1）、钢架在洞外按设计加工成型，加工后要试样，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差为±2cm，各单元由I字钢，连接钢板焊接成型，焊缝处的厚度hf=5mm（腹板），hf=9mm（翼缘）单元间以螺栓连接。连接钢板用橡胶垫垫紧。

（2）、钢架安装在初喷4cm砼后架设。钢拱架间设纵向连接筋和定位系筋，钢架间以喷砼填平且不小于设计厚度。如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隙时，设置砼垫块或钢板，使钢架支撑充分起到作用。喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。（钢架保护层不小于2cm）

（3）、在大小管棚施作段，在复排管棚端头，为提高超前支护的承载能力，必须用钢拱架及时支撑，并尽量贴紧，在钢架支撑后方可进行开挖，管棚与钢梁间焊成整体，保证结构牢固。

（4）、架立时，钢架垂直隧道中线，上下、左右允许偏差±5cmJC／T 2553-2019 混凝土抗侵蚀抑制剂.pdf，钢架倾斜度不得大于2°。

（5）、采用正台阶法施工时，钢架加工按起拱线上部半圆形部分分2～3节加工。

5.8.3 锚杆施工