JB／T 11030-2021标准规范下载简介

JB／T 11030-2021 汽轮机高低压复合转子锻件 技术条件.pdf简介：

JB/T 11030-2021《汽轮机高低压复合转子锻件技术条件》是一份由中国机械工业联合会JB/T（机械工业行业标准）发布的标准，主要用于规范和指导汽轮机高低压复合转子的生产和质量控制。该技术条件主要涵盖了以下几个方面：

1. 产品定义：明确了复合转子的结构、材料要求，以及其在汽轮机中的功能和作用。

2. 材料要求：规定了复合转子所使用的材料类型、性能指标，如高强度合金钢的化学成分、力学性能等。

3. 设计与制造：对转子的几何尺寸、加工精度、热处理工艺、锻造工艺等方面提出了详细的技术要求。

4. 检验与测试：明确了出厂前的检验项目，如尺寸检查、金相组织检查、硬度测试、动平衡测试等。

5. 质量保证：规定了产品的质量管理体系、验收标准和售后服务要求。

6. 安全与环保：强调了产品的安全性能和环保性，如噪音控制、材料的可回收性等。

这份技术条件对于保证汽轮机的运行效率、安全性和使用寿命具有重要意义，适用于汽轮机制造企业、检测机构以及相关行业管理部门。

JB／T 11030-2021 汽轮机高低压复合转子锻件 技术条件.pdf部分内容预览：

3.1供方应有完善的质量保证体系，原则上应具有生产过类似材料、相近尺寸的锻件的业绩。 3.2需方应在订货合同或技术协议中注明执行的标准、材料牌号、锻件强度级别、本标准条文中由供 需双方明确的要求及本标准要求以外的技术要求和检验项目。 3.3需方应提供标明力学性能试验取样位置的锻件订货图样，并标识锻件发电机端。 3.4需方应在订货合同中注明要求参加现场检验的项目

JB/T110302021

JC∕T 2332-2015 坐便器移位器JB/T110302021

1.2钢液应在浇注时进行真空处理， 以去除有害气体，特别是氢。在真空处理过程中，真空系 力应足以在开浇后的2min内就能将初始增高的压强降至较低值，通常应低于133Pa。

4.2.1钢锭上部和下部均应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析及其他有害 缺陷。 4.2.2采用的锻造方法应尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构。锻压机应有足够的能力，以使锻件 的整个截面锻透。应尽可能保持锻件轴线与钢锭的中心线重合。除非订货合同另有规定，钢锭质量较好 的一端应为靠近发电机的一端。

锻件至少应进行一次正火处理，在正火温度下保持足够长的时间，以保证组织奥氏体化和均 却至心部完成充分的组织转变，随后进行回火，回火后炉冷或空冷

4.3.2.1锻件粗加工后应在垂直状态下进行淬火、回火加热，采用分区热处理方法进行性能热处理。 4.3.2.2锻件在淬火温度下均匀加热并充分保温后，高压侧应进行鼓风或喷雾冷却，低压侧应进行喷 水淬火。 4.3.2.3锻件回火后，保温足够长的时间，再炉冷至300℃以下，而后允许出炉空冷

4.3.3.1在性能热处理及随后的粗加工后，锻件应在低于转子低压侧回火温度15℃～50℃范围内去除 应力。 4.3.3.2锻件在去应力处理时应处于垂直状态，均匀加热，有足够的保温时间，以确保完全烧透。锻 件冷却至400℃以前的冷却速度应不大于15℃/h，然后将锻件炉冷至250℃，再出炉空冷。

4.3.3.1在性能热处理及随后的粗加工后，锻件应在低于转子低压侧回火温度15℃～50℃ 应力。 4.3.3.2锻件在去应力处理时应处于垂直状态，均匀加热，有足够的保温时间，以确保完 件冷却至400℃以前的冷却速度应不大于15℃/h，然后将锻件炉冷至250℃，再出炉空冷。

4.4.1在性能热处理以前，锻件的全部表面进行第一次粗加工。 4.4.2锻件在性能热处理后、超声检测前进行第二次粗加工。 4.4.3锻件在超声检测合格后，进行第三次粗加工。 4.4.4在各项性能检验、超声检测合格后，锻件应按需方订货图样规定的尺寸和公差进行加工。

供方在转子的制造过程中及其包装过程中不得

5.1.1供方应对每炉（每包）钢液进行熔炼分析，分析结果应符合表1的规定。多炉合浇时应以权重

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表2成品化学成分允许偏差

5.1.3供方应对每个锻件进行气体含量分析，分析结果应符合表3的规定。

5.1.3供方应对每个锻件进行气体含量分析，分析结果应符合表3的规定。

5.2.1常温力学性能

锻件的力学性能应符合表4的规定。

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试样原始标距应为直径的4倍。 型缺口冲击试验为一组三个试样，三个试样的试验结果的算术平均值不应低于规定值，其中只允许有一个试样 试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%。

5.2.2高温持久性能(高压侧叶轮体)

锻件在性能热处理后检查硬度的均匀性，硬度的绝对值供参考。在同一圆周上各点间的硬度差不应 超过30HBW

5.4.1锻件高压侧的平均晶粒度不应粗于2.0级， 低压侧的平均晶粒度不应粗于3.0级。 5.4.2锻件的A、B、C、D、DS各类非金属夹杂物均不应超过2.5级。

锻件高压侧、低压侧的残余应力不应大于表4中规定非比例延伸强度Rp0.2下限的8%。如果残余应 力超过该规定值，锻件应按4.3.3的规定进行补充去应力回火，并重新测定残余应力和硬度值。

锻件不应有裂纹、白点、缩孔、折叠、严重的偏析以及超过允许范围的夹杂和疏松等影响性能和表

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需方有要求时，供方应执行磁粉检测，若磁粉检测由需方进行，供方应保证检测结果符合以下 要求： a）转子外圆表面不应有长度大于1.5mm的缺陷显示； b）同一素线上两个缺陷之间的距离小于其中较大缺陷长度的5倍时，按一个连续缺陷处理； c）最终检测时，除轴承部位外，若其他部位发现有大于1.5mm的缺陷显示，允许对缺陷进行局部 打磨或抛光，但打磨或抛光的深度不应超过1.6mm，并应与周围表面圆滑过渡。

超声检测结果应符合以下规定： a）当量直径小于1.6mm的单个分散缺陷不计，但杂波高度应低于当量直径1.6mm幅度的50%； 注：单个分散缺陷是指相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。 b）当量直径为1.6mm3.5mm的所有缺陷均应记录其轴向、径向和周向位置并报告需方； c）距离锻件的叶轮体外圆表面150mm以内的区域不应存在当量直径大于1.6mm的单个缺陷， 其余区域允许存在当量直径为1.6mm～3.5mm的缺陷总数不应超过20个，不应存在当量直 径大于3.5mm的任何缺陷； d）在锻件的叶轮体外圆表面150mm以内的范围内不应存在1.2mm～g1.6mm的密集缺陷，其余 区域允许存在当量直径为1.2mm～1.6mm的非金属夹杂密集区不应超过3个，应记录密集区 尺寸及其轴向、径向和周向位置，并报告需方； e）由缺陷引起的底波衰减损失达到3dB时，应记录并报告需方； f）不应有游动缺陷信号； g）供方应向需方提供用2MHz～2.5MHz和4MHz～5MHz探头分别在转子最大直径处两端及中 间三处测得的材料衰减数据； h）超出上述要求的缺陷应报告需方，由供需双方进行复验和协商，但锻件是否可用由需方决定

热稳定性试验结果应符合JB/T9021的规定

热稳定性试验结果应符合JB/T9021的规定

5.8尺寸和表面粗糙度

锻件应符合订货图样规定的尺寸、公差和表面米

6.1.1化学成分分析应按GB/T223、GB/T4336、GB/T11261、GB/T20124规定的方法或能保证分析 质量的其他分析方法进行。 6.1.2供方应在每炉（每包）钢液浇注时取样进行熔炼分析。若试样不宜做熔炼分析，供方可从钢锭 或锻件表面附近的合适部位取代替试样进行分析，并将分析结果和取样位置报告需方。 6.1.3供方应对每个锻件进行成品分析。成品分析试样可取自锻件延长部分，也可取自力学性能的轴 身径向试样上。 6.1.4氢、氧、氮含量分析试样应取自轴身径向试样。

6.1.4氢、氧、氮含量分析试样应取自轴身径

JB/T110302021

JB/T110302021

6.2.1.1拉伸试验应按GB/T228.1规定的方法进行。 6.2.1.2冲击试验应按GB/T229规定的方法进行，除轴端试样以外，冲击试样槽口方向应与转子的轴 线平行。 6.2.1.3高温持久强度试验应按GB/T2039的规定进行。

6.2.2力学性能试样

6.2.2.1一般要求

6.2.2.2轴端纵向试样

GPS定位测量技术在房屋建筑工程中的应用在锻件两端纵向试料区各取一个拉伸试样和三个冲击试样。应在离热处理外圆表面1/3半径处

6.2.2.3轴身径向试样

在锻件轴身本体两端（高压侧和低压侧）径向试料区各取一个拉伸试样和三个冲击试样。同时，应 按要求分别各取一组FATT5o和上平台能冲击试样。在轴身本体高压侧径向试料区取一组高温持久 试样。

硬度检验按GB/T231.1规定的方法进行。在每个锻件两轴颈及轴身部位高压侧和低压侧的外 每隔90°各测一点（共16点）。

6.4.1晶粒度测定按GB/T6394的规定进行。晶粒度测定用试样取自轴身两端的径向试样。 6.4.2非金属夹杂物的测定按GB/T10561一2005中附录A评级图I的规定进行。非金属夹杂物检验试 样取自轴身发电机端的径向试样。

用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力。 J环法是在锻件轴身两端高压侧和低压侧分别切取25mm×25mm的圆环，用测量该圆环在切 均变形量的方法来计算残余应力，按公式（1）计算

JGJ 6-2011 高层建筑筏形与箱形基础技术规范(完整正版、清晰无水印)ED................

式中： t—残余应力，单位为兆帕（MPa); E一材料的弹性模量，单位为兆帕（MPa)； S一一直径增量的代数值，单位为毫米（mm）； D 一一切割前圆环的外径，单位为毫米（mm）。 6.5.3环芯电阻应变法按JB/T8888规定的方法进行。在订货图样要求的部位测定残余应力。