JB／T 11027-2021 标准规范下载简介

JB／T 11027-2021 电渣熔铸大型水轮机铸件 技术条件.pdf简介：

JB/T 11027-2021 是一项关于电渣熔铸大型水轮机铸件的技术标准，它主要规定了电渣熔铸技术在制造大型水轮机铸件时的质量、工艺、检验和验收等方面的要求。电渣熔铸是一种金属熔铸方法，通过在高温电弧或电极与金属熔池之间产生电渣，将金属熔化并形成铸件。

该标准适用于生产大型水轮机的转轮、导轴承、推力轴承等重要铸件，这些部件在水电站中起到关键的支撑和动力传输作用。标准涵盖了铸件的材料选择、熔铸工艺参数、尺寸精度、表面质量、内部质量、力学性能、耐腐蚀性、热处理工艺等方面的规定，以确保铸件的可靠性和使用寿命。

总的来说，JB/T 11027-2021 是一项为了保证电渣熔铸大型水轮机铸件质量，提升水电设备安全性和可靠性的重要技术标准。

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电渣熔铸大型水轮机铸件技术条件

本标准规定了电渣熔铸大型水轮机铸件（以下简称铸件）的订货要求、制造工艺、技术要求、检验 规则、试验方法、质量证明书、标识和包装。 本标准适用于大型水轮机的整铸导叶、分体组焊式导叶等铸件的订货、制造、检验和验收，中小型 电渣熔铸铸件也可参照热行

3.1需方应在订货合同或技术协议中注明铸件名称、图号（含版本号）、产品执行标准编号、材料牌号、 检验项目、订货数量和交货状态。 3.2需方应提供经供需双方认可的订货图样，并标明产品的尺寸、公差、表面粗糙度、铸件重量以及 其他检验项目等。 3.3需方提出特殊要求或其他补充要求时，应与供方商定。

JB/T 110272021

艺制造。其他材料牌号的电极除另有规定外模板工程常见特殊工况设计分析，

熔渣配置工艺由供方决定。

铸件采用电渣熔铸方法成型。

不锈钢铸件的性能热处理应采用正火加回火的方式进行，低合金钢铸件的热处理可采用正火或 回火的方式进行。

a）当铸件表面的非线性缺陷最大尺寸不大于6mm，或在100mm×150mm范围内缺陷总面积不 大于70mm²，并在打磨或加工余量范围内时可不予补焊； b）对于深度不大于25mm或深度不大于所在截面厚度20%的缺陷（铸件厚度小于20mm时以 20mm计算），以及单个面积不大于6500mm²或单个面积不大于所在面积10%的缺陷，供方 可自行补焊并应做记录； c）缺陷超过上述范围时，都应视为主要缺陷，应由供方提出缺陷处理方案，并报需方确认后执行。 4.4.2缺陷的补焊应由有相应资格的操作人员按补焊工艺要求进行，焊接材料的化学成分应与铸件化 学成分相同或相近。 4.4.3补焊前应采用机械加工、打磨等方法清除缺陷，并应进行液体渗透检测（PT）或磁粉检测（MT）， 确认缺陷已完全清除。供方应对补焊过程进行记录。 4.4.4铸件在补焊后应打磨平整，并按无损检测要求对补焊部位和热影响区进行检查，以确认补焊 质量。 4.4.5主要缺陷补焊后应进行去应力热处理，热处理温度应低于性能热处理最终实际回火温度

供方应按订货图样和订货合同要求对铸件进行加工或打磨。

成品化学成分的分析结果应将合 并允许有GB/T222规定的偏差。 求时，钢中的氢、氧、氮含量才做分机 不作为验收依据，参考数值见本标准

JB/T11027202

表1不锈钢铸件化学成分

表2低合金钢铸件化学成分

采用ZG16Mn、ZG16MnNi牌号时，供需双方应在订货合同或技术协议中规定材料质量等级。 其他元素含量供参考，不作为验收依据；其中ZG16MnNi牌号硼（B）元素的质量分数不超过0.004%，不作为验 收依据。

JB/T110272021

表3氢、氧、氮含量参考数值

铸件的力学性能应符合表4的规定。

3.1无损检测人员应通过相应的资质认证。 3.2铸件应进行无损检测。检测项目、检测方法和验收标准及质量等级由供需双方商定，并应 或技术协议中注明。

铸件表面不应有夹渣、裂纹、密集性气孔等缺陷存在。

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铸件表面粗糙度应符合订货图样的规定 则不进行无损检测的表面，其表面 a应不大于25um；需进行无损检测的部分，

5.4.3形状和尺寸公差

铸件的几何形状和尺寸应符合订货图样的要求，采用通用量具及专用样板等进行检验。毛坏尺寸公 差要求应符合表5的规定，不低于D1级；粗磨或加工的铸件机械加工余量见表6，机械加工余量等级 应不低于C级。

壁厚采用低一等级公差，最多不低于D,级。

表6铸件的机械加工余量

注：最大尺寸是指最终机械加工后铸件的最大轮廊尺

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6.1.1整铸导叶类铸件本体试块位置如图1所示，可从本体试块位置①、本体试块位置②和本体试块 位置③三种方案中任选，并征得需方同意。其他类型铸件本体试块位置由供需双方商定， 6.1.2试块数量由供需双方商定。无弯曲试验时，试块最小尺寸为60mm×60mm×130mm；有弯曲 试验时，试块最小尺寸为60mm×60mm×160mm，试块应与铸件本体进行同炉热处理。 6.1.3铸件化学成分分析，氢、氧、氮含量和力学性能试验用试样应取自同一个本体试块。

图1整铸导叶类铸件本体试块位置示意图

6.2.1成品化学成分分析用试样应在距试块毛坏表面6mm以下处制取。 6.2.2化学成分分析取样和制样应按GB/T20066的规定执行，分析方法应按GB/T223（所有部分）、 GB/T4336或GB/T11170的规定执行，仲裁分析应按GB/T223（所有部分）的规定执行，氢、氧、氮 含量分析按GB/T11261、GB/T20124、GB/T223.82的规定进行。

拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。每组取1个拉伸试样，试样应取自与化学成分分析共 体试块（同冶炼炉同热处理炉的本体试块）

冲击试验应按GB/T229的规定执行。每组取3个冲击试样，试样应取自与化学成分分析共用 试块（同治炼炉同热处理炉的本体试块）。

硬度试验应按GB/T231.1的规定执行。

硬度试验应按GB/T231.1的规定执行

每组取1个弯曲试样，弯曲试验应按下述规定进行： a）弯曲试验采用的试样尺寸为150mm（长度也可按照GB/T232的规定执行）×25mm×13mm， 支座间距=3倍试样厚度+弯心直径，试样的边缘应修圆到半径不大于1.6mm，表面粗糙度以不 小于0.8μm为宜； b）试样应经受室温下90°的纵向弯曲，弯心直径为25mm。试样弯曲部位的外侧不应出现开裂；

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如果有试样经受室温下180°纵向弯曲，其弯心直径应为25mm，试样弯曲部位的外侧不应出现 长度大于1.2mm、数量超过3处的裂纹。弯曲试验中，试样棱角处的裂纹或缺陷可以不计。

我检测方法可由供需双方商定《普通照明用LED产品光辐射安全测量方法 GB/T34075-2017》，也可按照GB/T10969、JB/T7349的规定执行，但应充分考虑打 工余量等因素对铸件毛坏型线的影响

当力学性能试验结果不符合要求时，可取双倍相同状态的试样进行复试，若复试试验结果均符合表 4和6.3.4的规定，则可认定铸件合格，

当复试结果仍不符合表4和6.3.4的规定时，可将铸件和试块重新进行热处理。重新热处理后的访 样应按6.3和6.4的规定重新进行试验。重新性能热处理最多只准许2次（不包括回火）。若重新热处理 后的力学性能试验结果满足要求，则可认定铸件合格。

.1交货时，供方应向需方提供质量证明书。质量证明书应包括下列内容： a）订货合同号； b）订货图号、产品名称； c）产品执行标准编号和材料牌号； d）铸造方法； e）铸件识别号和熔炼炉号； f）热处理记录曲线和热处理炉次号； g）产品重量； h）化学成分分析报告和力学性能试验报告等； i）无损检测报告； j）主要缺陷及补焊记录，补焊操作规程、焊后热处理报告和焊工资格证明； k）铸件型线尺寸检查记录； 1）订货合同或技术协议要求的其他检验报告； m）供方名称。 2质量证明书应有供方质量部门和负责人的签章。

1供方应在每件铸件下部端面打印订货合同号、订货图号、熔炼炉号、铸件识别号和供方名和 ，并用白漆圈上。 2供方应根据运输条件要求进行必要的防护和包装。

8.2供方应根据运输条件要求进行

JJG(交通) 076-2010 车载式路面激光车辙仪.pdf8.2供方应根据运输条件要求进行必要的防护和包装