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GB／Z 41159-2022 橡胶瓶塞专用机床.pdf简介：
GB/Z 41159-2022 是一项推荐性工业标准，具体到“橡胶瓶塞专用机床”可能是指一种专门用于生产橡胶瓶塞的专用生产设备。这种机床可能设计独特，针对橡胶材料的特性进行优化，以高效、精确地切割、成型和加工橡胶，以满足瓶塞的特定尺寸、形状和质量要求。
橡胶瓶塞专用机床可能包括以下几个部分或功能：
1. 模具匹配：针对橡胶瓶塞的模具进行精确设计和加工，保证瓶塞的尺寸和形状一致性。
2. 材料处理：能够处理各种类型的橡胶材料，包括软硬程度不同的橡胶，以适应不同类型的瓶塞需求。
3. 自动化加工：可能具备自动切割、成型、封口等自动化功能，提高生产效率。
4. 高精度控制：采用精密控制系统，保证加工过程的精确度和一致性，确保瓶塞的质量。
5. 环保与清洁：可能具有良好的密封性和清洁设计，减少橡胶的损失和环境污染。
6. 数据分析与反馈：可能配备数据采集和分析系统，对生产过程进行实时监控和优化。
总的来说，GB/Z 41159-2022 标准对于橡胶瓶塞专用机床的性能、安全、环保等方面提出了技术要求，旨在促进此类专用机床的技术进步和行业健康发展。
GB／Z 41159-2022 橡胶瓶塞专用机床.pdf部分内容预览：
橡胶瓶塞专用机床productionmachineforrubberbottlestopper 用于橡胶瓶塞加工、去边的专用机械压力机
4.1.1机床的图样及技术文件应按照规定程序批准后方可投入生产 4.1.2机床的造型和布局应便于使用、清洁、维修、装配、拆卸和运输。 4.1.3机床应能连接橡胶瓶塞自动化上、下料装置。 4.1.4机床应有橡胶瓶塞收集装置和废边回收装置。 4.1.5机床工作台面应符合加工工艺要求
JBT 13901.1-2020 机械伺服数控回转头压力机 第1部分：基本参数.pdf4.2.1机床应按技术文件规定的参数和尺寸进行设计。 4.2.2机床的参数和尺寸应与产品技术文件一致。 4.2.3机床公称力为160kN、250kN、400kN、630kN、1000kN。
4.2.1机床应按技术文件规定的参数和尺寸进行设计。
4.3附件、工具、功能部件及配套性
供应或单独订货。 4.3.2机床的自动化橡胶瓶塞上下料装置、附件、附属装置等应符合技术文件的规定，并且应安装在机 末上进行运转试验。 4.3.3组合式气动干式摩擦离合制动器应符合JB/T12089的规定。 4.3.4凸轮控制器应符合JB/T12090的规定
4.4.1机床应具有可靠的人身安全保护装置，并应符合GB27607的规定， 4.4.2机床应具有可靠的超载保险装置。该装置在满负荷时，应能保证机床正常工作；当超载时，应能 保护其他零件不会首先遭到破坏。 4.4.3机床的工作机构和操纵机构动作应协调。当工作行程完成时，曲轴应可靠地停在上死点，其偏 差应在一10°~5°范围内。
4.4.4机床的曲轴制动角应符合表1的规定
机身的角刚度应不低于其许用角刚度。 许用角刚度按式（1)计算： 『C.1=0.001P,
机身的角刚度应不低于其许用角刚度。 。许用角刚度按式（1）计算： 『C.1=0.001P,
式中： [C.]——机身的许用角刚度，单位为千牛每微弧度(kN/μrad)； 机床公称力，单位为千牛（kN)
GB/Z411592022
IB/T1829的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行 修补。 4.6.2重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨的滑动面，不应有气孔、缩孔、沙 眼、渣孔和偏析等缺陷。 4.6.3机身、滑块、连杆、工作台板、大齿轮和飞轮等重要铸件或焊接件，应进行消除内应力处理
4.7.1零件加工应符合设计、工艺的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规 定外，均应将锐边倒钝。 4.7.2采用刮研方法加工的重要工作平面，如机身工作台面、滑块下平面、工作台板上下平面等，采用 涂色法与检验平板合研检验其平面度时，接触应均匀，按规定的计算面积平均计算，每25mmX25mm 面积内的接触点数不应少于6点。 4.7.3刮研的轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检具或配合件做涂色法检验时（一组不同宽度 的导轨，应按宽导轨的规定点数检验），在300cm"面积内平均计算（不足300cm时按实际面积平均计 算),每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表 2的规定
表2刮研面的接触点数
连杆的上轴瓦内表面及移置导轨接触点数可相应降低2点。 注：不适用于复合材料轴承。
况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨 宽度上不应小于50%。 4.7.5调节螺杆的球头与球头座的接触应均匀，其接触面积不应少于50%。 4.7.6滑块、曲轴、球头等重要运动副应采取耐磨措施。 4.7.7飞轮的圆跳动误差不应大于表3的规定。
4.8.1机床应按装配工艺规程进行装配。 不装人图 上未规定的垫片、套等。 4.8.2导轨与机身的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大 于接触面宽度的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。 4.8.3离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁、协调。 484飞轮部装后应进行静平衡校正飞轮许用剩金不平衡量应按式（2）计筒
上未规定的垫片、套等。
Uper 飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； m 飞轮质量，单位为克（g）； G6.3——飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s； 一 行程次数为最大时的飞轮工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s）。 8.5离合器、制动器部件上的旋转零件，在机床总装后的空运转试验中，不应有明显的振动。 8.6飞轮部装后的圆跳动误差不应大于表4的规定。
表4飞轮部装后的圆跳动误差
4.9.1机床的气动系统应符合GB/T7932的规定。 4.9.2压力容器的设计、制造、验收应符合GB/T150（所有部分）的规定。 4.9.3润滑系统应符合GB/T6576的要求。非循环润滑部位应有集油回收装置 4.9.4气动、润滑系统不应有渗漏现象
机床的电气设备应符合GB/T5226.1一2019的我
1.11.1机床运转时不应有尖叫声或其他因装配不当引起的噪声 1.11.2机床空运转时的声音应正常，噪声限值应符合GB/T26483的规定。
4.12.1机床的外表面不应有图样、工艺未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤
GB/Z411592022
4.12.2机床外露的加工表面不应有磕、碰、划伤和锈蚀。 4.12.3机床零部件结合面的边缘应整齐、勾称，不应有明显的错位，其错位量不应大于表5的规定
表5零部件结合面的销
露的焊缝应修整平直、勾
4.12.6发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀和脱落现象。 4.12.7装人沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；固定销应略突出 于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长及参差不齐。 4.12.8机床管路、线路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不应与其他零部 件发生摩擦或碰撞。 4.12.9机床的各种标牌应清晰、耐久，标牌应固定在明显位置。标牌的固定位置应正确、平整、牢固。 4.12.10机床所有零件和附件的涂漆表面应平整、光滑、均匀一致。 4.12.11 机床的标牌应符合GB/T13306的规定。 4.12.12 标牌中的形象化符号应符合JB/T3240的规定
4.13.1.1精度检验应符合GB/T10923的规定。 4.13.1.2精度检验前，应调整机床的安装水平，在工作台板中间位置，分别沿机床纵向、横向放置水平 仪，水平仪的读数均不应超过0.20/1000mm。 4.13.1.3机床工作台板上平面为精度检验的基准面。若机床不带工作台板，则以机身工作台面为精度 检验的基准面 4.13.1.4当被检平面最大外形尺寸L小于或等于1000mm时，在距边缘0.1L的范围内不检测；当最 大外形尺寸L大于1000mm时，在距边缘100mm的范围内不检测。平面度允差按实际检测长度计 算。当被检平面的中间有孔时，在距孔边缘0.05L的范围内不检测。 1.13.1.5精度检验顺序并不表示实际检验时的次序 检
4.13.1.6检验项目的精度允差值，应按实际检验长度进行计算，其计算结果按GB/T
位数。 4.13.1.7在表7的G2、G4项精度检验过程中，滑块平衡机构应处于工作状态
精度检验应符合表7的要求
GB/Z411592022
按4.1的要求通过试验和计算验证检验，
用检具检验基本参数，行程次数误差应在电源正常和橡胶瓶塞专用机床在最大行程次数的空运 态进行检验，误差不应超过表8的规定
5.3附件、工具、功能部件及配套性检验
和用仪器、检具检验附件、工具、功能部件及配套
按GB27607的要求用仪器、检具检验机床的安全与防护
用给机床加载的方法检验机床角刚度
加载的方法检验机床角
5.6铸、锻、焊件检验
目测和用检具、仪器检验铸、锻、焊件质量
按4.7的要求用检具检验机床的加工质量
2014浙J69：陶粒增强加气砌块墙体建筑构造.pdf按4.8的要求用检具检验机床的装配质量。
5.9气动和润滑系统检
按GB/T150（所有部分）、GB/T7932、GB/T6576的要求进行检验。
按GB/T150（所有部分）、GB/T7932、GB/T6576的要求进行检验。
5.10.1按GB/T5226.1一2019的要求检验电气设备与技术文件的一致性。 5.10.2按GB/T5226.1一2019和技术文件的规定进行电气设备功能检验。 5.10.3按GB/T5226.1一2019中18.4的要求进行耐压试验。 5.10.4按GB/T5226.1一2019中18.3的要求进行绝缘电阻试验
5.10.1按GB/T5226.1一2019的要求检验电气设备与技术文件的一致性。 5.10.2按GB/T5226.1一2019和技术文件的规定进行电气设备功能检验。 5.10.3按GB/T5226.1一2019中18.4的要求进行耐压试验。 5.10.4按GB/T5226.1一2019中18.3的要求进行绝缘电阻试验
5.10.1按GB/T5226.1一2019的要求检验电气设备与技术文件的一致性。
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