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DB42／T 1758-2021 模锻件数字化车间生产过程管理系统功能要求.pdf简介：

DB42/T 1758-2021 是中国的一个地方标准，全称为《模锻件数字化车间生产过程管理系统功能要求》，它主要针对模锻件的数字化车间生产过程管理进行了详细的规定。这个标准旨在提升模锻件生产过程的效率和质量，通过数字化技术实现对生产过程的全面监控和管理。

其功能要求主要包括：

1. 生产计划管理：系统能够根据订单需求，自动或手动生成生产计划，包括原料采购、模具准备、生产调度等。

2. 生产过程监控：通过物联网、传感器等设备实时监控生产过程，如温度、压力、模具状态等关键参数，确保生产过程的稳定和高效。

3. 质量管理：系统应具备质量数据采集、分析和预警功能，对产品尺寸、形状、硬度等关键质量指标进行实时控制。

4. 设备管理：对生产设备进行数字化管理，包括设备状态监控、故障预警、维修保养计划等，提高设备利用率。

5. 数据追溯：能够记录和追踪每个模锻件的生产过程数据，以便于追溯产品质量问题，满足追溯认证的需求。

6. 报表统计：系统能够自动生成生产报表，如生产量、生产效率、产品质量报告等，帮助管理者进行决策分析。

7. 系统集成：与ERP、MES等其他系统进行集成，实现信息的无缝对接，提高整体生产运营效率。

通过遵循DB42/T 1758-2021 标准，模锻件数字化车间能够实现精益生产和智能制造，提升企业的竞争力。

DB42／T 1758-2021 模锻件数字化车间生产过程管理系统功能要求.pdf部分内容预览：

土广机竹 为执行作业任务而进行的一系列活动，包括接收作业任务、执行、反馈以及生产前的准备 的整理、物料向下一工序交接等。

下列缩略语适用于本文件。 BOM:物料清单（BillofMaterial) ERP：企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning) MES：制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem) EE：整体设备效率（OverallEguipmentEffectiveness PDCA：计划执行检查行动（Plan,Do,CheckAct) PDM:产品数据管理（ProductDataAcquisition） RFID：射频识别（(RadioFrequencyIdentification) SPC:统计过程控制（StatisticalProcessControl) WMS:仓储管理系统（Warehouse Management System)

DB42/T 17582021

地铁车站内竖井的成与败课件生产计划与执行功能模块应包含详细计划排产、生产调度、生产执行和生产计划跟踪等子模块。

[6. 2 功能要求

6.2. 1详细计划排产

详细计划排产子模块应满足以下功能要求： a）能接收来自生产部门的车间生产计划（或自动接收企业资源计划ERP系统的生产订单）； b） 根据生产计划，结合当前计划完成情况、车间可用资源及模锻件工艺、特定产品生产规则进行 详细计划排产并发送给生产调度； 注：模锻件数字化车间的工艺流程包括下料、中频、锻造、热处理、探伤等， c）与其它车间生产要素的管理相配合，实现均衡化（混流）生产，包括的内容满足GB/T37393 2019中10.2.2.1的规定； 车间计划排产可根据交货期要求采取倒排方式，可自动排产也可人工排产。自动排产时应采用 合适的算法理论并考虑多种约束情况，排产结果可采用甘特图表示

6. 2. 2 生产调度

6.2.4生产计划跟踪

生产计划跟踪应满足如下要求： a 应能及时反应生产计划完成进度，对生产计划临时变更结合生产计划完成情况进行合理调整： 调整后的计划信息同步下发到生产现场进行换产，确保主生产计划不受较大影响，同时临时变 更计划得到有效执行； C 生产进度、计划变更等相关信息反馈到企业生产部门或ERP系统，实现车间计划的闭环管理。

物料管理应能通过与ERP或WMS集成，实现物料需求、配送管理、在制品管理、线边紧急要料等功

物料需求模块应能根据来自生产部门的车间生产计划（或自动接收ERP系统的生产订单），考虑当 前计划完成情况和资源可用性，按照计划执行顺序，结合制造BOM（ERP）等，生成库房发料需求，相关 需求通过接口传递到ERP系统，ERP系统按照需求进行备料、发料，相关操作可结合单据条码、物料条码 等技术手段操作。

7. 2. 2 配送管理

7.2.4线边紧急要料

线边紧急要料模块应能针对线边缺料情况，实现紧急要料功能。支持的线边紧急要料模式如下： a）结合报警系统，实现要料信息的快速呼叫、发布，支持发布到多岗位； MES系统可结合线边安全库存，通过监控线边安全库存，实现自动要料功能（低于安全库存 相关要料信息通过接口传递到ERP系统，并可借助LED、数字电视、便携终端等进行消息发布。

8.2.1质量数据采集

8.2.2质量数据监控

8.2.2.1指标监控

3.2.2.2质量监控预报

8.2.2.3预报警分析与处理

DB42/T 17582021

b）结合具体报警信息对异常或缺陷原因进行分析； C） 针对异常或缺陷原因制定相应的措施进行整改，经过认定的异常原因、纠正及改善措施将纳入 质量管理。

8.2.3质量数据追溯要求

8.2.4质量判定要求

8.2.4.1质量缺陷

应根据工艺标准及要求，对各类质量缺陷按照其所处的不同区域和来源进行分类定义，并根据 响程度划分不同的缺陷等级，如致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷等。每类缺陷定义相 陷编码，以便于产品数据的关联引用

8. 2. 4. 2 质量判定

根据各工序工艺标准及要求进行质量判定，全部符合后进入成品仓库。

8.2.5不符合品处理

对于判定为不符合的产品，应按照标准的流程 对不符合品质量缺陷信息进行记录，跟踪 各处理环节的人员审批、处置过程，形成完整的不符合品处理档案。对中频加热的不符合产品，分别从 欠温通道、超温通道分流，并做好存放。对切边后的不符合产品，放进线边料箱中单独存放。

8. 2. 6 质量改进

针对生产过程中发现的质量缺陷，应基于PDCA循环原则构建质量持续改进机制，固化质量改进 供质量异常原因分析工具，并不断积累形成完备的质量改进经验库，

车间设备管理功能应至少包括设备运行数据采集、设备状态监控、设备维修维护及设备效率

9.2.1设备运行数据采集要求

9.2.2设备状态监控要求

9.2.3设备维修维护要求

模锻件数字化车间中宜为自动化生产线，生产线设备点检应互锁。设备点检管理满足如下要

2/T1758—2021 a) 基础信息配置，为执行工单提供基础引用和动态加载，主要的配置内容有： 1）点检结构配置：配置点检设备、检查类型、检查点、检查项目、检测工具、结果选项等， 形成树状存储结构； 2）点检路线配置：配置点检执行的顺序和路径，以提高点检效率； 3）点检人员配置：对点检岗位及相应人员进行配置，实现角色与人员的动态绑定。 b 点检计划管理： 1）宜采用周期性计划，不同设备及检查点可配置相应的点检周期； 2） 通过基础信息引用，绑定点检结构信息、路线信息和人员信息

9.2.3.2设备故障管理

JGJ 6-2011 高层建筑筏形与箱形基础技术规范(完整正版、清晰无水印)9.2.3.3设备维修管理

9.2.4设备效率分析

系统可自动计算出OEE及设备开动率数据。

电子看板通过车间数字化的形象展示，实现车间信息透明化，主要功能包括但不限于生产现场的信 息看板和指挥中心看板，

10.2.1生产现场的信息看板

生产现场的信息看板应针对车间现场的操作人员，展示当前生产的状况、车间实时运行状态、工作 中应注意的事项及车间发布的公共信息等

企业高大模板支撑技术培训共享方案(228页)10.2.2指挥中心看板

DB42/T17582021

车间应单独设置中央控制室作为整个车间生产和管理的指挥中心，指挥中心看板应通过统计分析 以图形和报表方式展示车间的生产、设备、质量、能耗等信息。