GB／T 39212-2020标准规范下载简介

GB／T 39212-2020 浮式钻井船钻柱升沉补偿装置.pdf简介：

GB/T 39212-2020《浮式钻井船钻柱升沉补偿装置》是一部国家标准，它主要规定了浮式钻井船（如海上石油钻探平台）上用于补偿钻柱在升沉运动中产生的动态载荷和振动的钻柱升沉补偿装置的设计、制造、检验、安装和使用的要求。这一标准旨在确保钻柱升沉补偿装置的性能满足海上钻井作业的稳定性和安全性，减少钻探过程中的振动，延长设备寿命，提高钻探效率。

该标准可能包括对补偿装置的结构设计、材料选择、性能测试、安装方法、维护保养等方面的规定，以及相关的安全和环保要求。它是海上石油钻探工程中一项重要的技术标准，对于保障浮式钻井船的正常运行和作业人员安全具有重要意义。

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下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件 GB/T191 包装储运图示标志 GB/T700 碳素结构钢 GB/T 712—2011 船舶及海洋工程用结构钢 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T1720 漆膜附看力测定法 GB/T1804— 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1958 产品几何技术规范（GPS）几何公差检测与验证 GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB3836（所有部分）爆炸性环境 GB/T5099（所有部分） 钢质无缝气瓶 GB/T 5267.1 紧固件电镀层 GB/T 5267.4 紧固件表面处理耐腐蚀不锈钢钝化处理 GB/T6388 运输包装收发货标志 GB/T 6463 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T7826 系统可靠性分析技术失效模式和影响分析（FMEA)程序 GB/T 8163—2018 输送流体用无缝钢管 GB/T13306 标牌 GB/T 13342 船用往复式液压缸通用技术条件 GB/T14039一2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号 GB/T 14976—2012 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T 17107 锻件用结构钢牌号和力学性能 GB/T19190 石油天然气工业钻井和采油提升设备 GB/T 20663 蓄能压力容器 GB/T 23507.1 石油钻机用电气设备规范 第1部分：主电动机 GB/T25295 5电气设备安全设计导则 GB/T 28911 石油天然气钻井工程术语 GB/T30790.5色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第5部分：防护涂

GB/T 31415 色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求 GB/T 32474 石油钻井井控设备用橡胶软管及软管组合件 GB/T 33145 大容积钢质无缝气瓶 CB/T 1102 船用液压系统通用技术条件 CB 1146.2 舰船设备环境试验与工程导则 低温 CB 1146.3 舰船设备环境试验与工程导则 高温 CB 1146.4 舰船设备环境试验与工程导则 湿热 CB 1146.12 舰船设备环境试验与工程导则 盐雾 CB/T 3616 管路压力试验要求 CB/T 4397 海洋石油平台电气设备防护、防爆等级要求 材料与焊接规范（2018）（中国船级社）

《给水排水工程钢筋混凝土沉井结构设计规程 CECS 137：2015》4分类、组成和产品标记

4.1.1钻柱补偿装置按照安装位置分为： a）天车式补偿装置； b）游车式补偿装置。

4.1.1钻柱补偿装置按照安装位置分为

4.1.2钻柱补偿装置按照补偿形式分为：

a）主动补偿装置，原理图见图1； b）被动补偿装置，原理图见图2； c）主被动复合补偿装置，原理图见图3

GB/T 39212—2020

图1主动补偿装置原理图

图2被动补偿装置原理图

GB/T 39212—2020

图3主被动复合补偿装置原理图

1钻柱补偿装置一般由执行单元、动力单元、控制单元三部分组成 2执行单元主要由液压缸、滑轮组、导向机构等组成；动力单元主要由主电机、驱动泵、蓄能器、 阀件、管汇等组成；控制单元主要由传感器、控制台、控制箱等组成

补偿形式，B表示被动补偿，Z表示主动补偿，F表示主被动复合补偿 补偿装置类型，Y表示游车式补偿装置，T表示天车式补偿装置 最大补偿行程的数值，单位为米（m） 最大补偿裁荷的数值单位为千生（kN

GB/T39212—2020

5.1.1.1钻柱补偿装置的设计应满足预定用途的要求，主要技术参数有最大补偿载荷、最大补偿行程、 最大静载荷、最大补偿速度。主要设计要求如下： a）最大补偿行程应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉位移； b）最大补偿速度应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉速度； c）动力单元参数应与最大补偿载荷、最大补偿行程、最大补偿速度相匹配； d 设计主动或主被动复合补偿装置，应考虑传感器和控制器的频率、延迟时间等因素对补偿控制 精度的影响。 5.1.1.2 应根据GB/T7826的规定对钻柱补偿装置进行失效模式和影响分析（FMEA）

5.1.1.1钻柱补偿装置的设计应满足预定用途的要求BS EN 12843-2004 预制混凝土制品.电线杆，主要技术参数有最大补偿载荷、最大补偿行程 最大静载荷、最大补偿速度。主要设计要求如下： a）最大补偿行程应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉位移； b）最大补偿速度应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉速度； c）动力单元参数应与最大补偿载荷、最大补偿行程、最大补偿速度相匹配； d 设计主动或主被动复合补偿装置，应考虑传感器和控制器的频率、延迟时间等因素对补偿控制 精度的影响。 5.1.1.2 应根据GB/T7826的规定对钻柱补偿装置进行失效模式和影响分析（FMEA）

5.1.2.1 液压缸底部应设有缓冲装置。 5.1.2.2 液压缸的设计除应考虑到液压缸内压载荷，还应考虑到液压缸作为结构件所要承受的载荷。 5.1.2.3液压缸应满足GB/T13342的相关要求。 5.1.2.4滑轮组、钢丝绳、游车、游车大钩等零部件应满足GB/T19190的相关要求。 5.1.2.5每个液压缸应独立配置蓄能器。 5.1.2.6在液压缸和蓄能器之间应设置隔离装置，可使液压缸活塞在任意补偿位置锁定

5.1.3.1动力单元的液压系统设计应符合GB/T3766的相关要求。 5.1.3.2 主电机的选用应符合GB/T23507.1的相关要求。 5.1.3.3 蓄能器的选用应符合GB/T20663的相关要求。 5.1.3.4 蓄能器应设有阀件，用于排出任何经过活塞泄漏的液体。 5.1.3.5 蓄能器的容积应大于液压缸的容积。 5.1.3.6 钻柱补偿装置应设计应急系统或机构，使得钻柱补偿装置在升沉补偿作业过程中不会出现关 键性失效。 5.1.3.7 对于主动补偿装置，动力源应余配置。 5.1.3.8 液压系统中应设置失压保护装置。 5.1.3.9 液压管路系统的设计和安全性应符合CB/T1102的相关要求。 5.1.3.10 液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474中的相关要求。 5.1.3.11 液压系统管路中液压油的固体颗粒污染度等级应不高于GB/T14039一2002中规定 的一/16/13。 5.1.3.12 气瓶应设置安全阀，安全阀整定压力应为工作压力的（1.05～1.1)倍。 5.1.3.13 公称水容积为0.15L～150L的气瓶应符合GB/T5099（所有部分）的相关要求。 5.1.3.14公称水容积为150L～3000L的气瓶应符合GB/T33145的相关要求

5.1.3.1动力单元的液压系统设计应符合GB/T3766的相关要求。 5.1.3.2 主电机的选用应符合GB/T23507.1的相关要求。 5.1.3.3 蓄能器的选用应符合GB/T20663的相关要求。 5.1.3.4 蓄能器应设有阀件，用于排出任何经过活塞泄漏的液体 5.1.3.5 蓄能器的容积应大于液压缸的容积。 5.1.3.6 钻柱补偿装置应设计应急系统或机构，使得钻柱补偿装置在升沉补偿作业过程中不会出现关 键性失效。 5.1.3.7 对于主动补偿装置，动力源应几余配置。 5.1.3.8 液压系统中应设置失压保护装置。 5.1.3.9 液压管路系统的设计和安全性应符合CB/T1102的相关要求。 5.1.3.10 液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474中的相关要求。 5.1.3.11 液压系统管路中液压油的固体颗粒污染度等级应不高于GB/T14039一2002中规定 的一/16/13。 5.1.3.12 气瓶应设置安全阀，安全阀整定压力应为工作压力的（1.051.1)倍。 5.1.3.13 公称水容积为0.15L～150L的气瓶应符合GB/T5099（所有部分）的相关要求。 5.1.3.14 公称水容积为150L～3000L的气瓶应符合GB/T33145的相关要求

补偿装置的电气设计应满足GB/T25295的要求

5.1.4.2钻柱补偿装置应设置传感器，对钻柱补偿装置的状况进行监控。 5.1.4.3传感器量程及频率特性应与被测参数预计的最大变化范围及变化速率相适应，其中运动参考 单元（MRU）的精度应不低于满量程的10%。 5.1.4.4钻柱补偿装置应设计安全系统以保证在断电情况下的安全和基本功能 5.1.4.5控制单元应能实时监控钻井船的运动状态和钻柱补偿装置的工作状态，对补偿载荷、补偿速 变、补偿位移等进行控制。 5.1.4.6电气设备的防护等级应符合CB/T4397的规定。 5.1.4.7相关设备的防爆要求应符合GB3836（所有部分）的相关要求。 5.1.4.8控制单元的中央控制台、机旁控制箱应能分别具有控制功能，中央控制台及机旁控制箱应有能 转换控制模式的功能

5.2.1钻柱补偿装置零部件材料应根据具体设计要求进行选用。具体钢制材料可按照GB/T700 GB/T1591和GB/T17107选用。 5.2.2钻柱补偿装置的结构件（除液压缸外）性能应不低于GB/T712一2011中DH32结构用钢的相应 要求。 5.2.3钻柱补偿装置中压缩空气、液压管路系统的不锈钢管道材料性能应不低于GB/T14976一2012 中022Cr19Ni10级不锈钢管的相应要求。 5.2.4钻柱补偿装置中压缩空气、液压管路系统的碳钢材料性能应不低于GB/T8163一2018中Q3451 级碳钢管的相应要求。 25钻主补偿装墨材判然检检合格后方可投产

5.3.1钻柱补偿装置的实际质量偏差不超过其设计值的5% 5.3.2钻柱补偿装置零部件的尺寸及公差应在设计图样上标注齐全GB 18145-2003 陶瓷片密封水嘴，未注公差的线性和角度尺寸的公 差应符合GB/T1804一2000中m级的规定。 5.3.3钻柱补偿装置零部件的形位公差应在设计图样上标注齐全，未注形位公差应符合GB/T1184 1996中k级的规定