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GB51284-2018 烟气脱硫工艺设计标准.pdf简介：

"GB51284-2018 烟气脱硫工艺设计标准.pdf" 是中国国家标准中的一份技术文件，它详细规定了烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization, FGD）工艺的设计标准。烟气脱硫是环境保护中的一项重要措施，主要用于减少燃煤发电厂、钢铁厂等大型工业设施产生的二氧化硫（SO2）排放，以控制酸雨和环境污染。

这份标准涵盖了烟气脱硫工艺的设计原则、工艺流程、设备选型、操作条件、监测与控制、环境保护以及安全等方面的要求。它明确了脱硫效率、设备耐久性、运行经济性等方面的技术指标，旨在确保烟气脱硫设施的高效、稳定运行，同时考虑到资源利用、环境保护以及经济效益的平衡。

总的来说，GB51284-2018 是一项规范和指导烟气脱硫工程设计的重要法规，对于防止大气污染，保护环境具有重要意义。

GB51284-2018 烟气脱硫工艺设计标准.pdf部分内容预览：

2房防火、防爆、防噪声、防潮、通风、米暖、采光应符合现 行国家标准《泵站设计规范》GB50265的有关规定； 3浆液泵应靠近吸人侧设备布置： 4多雨地区布置泵时，应设防雨设施； 5泵的布置应满足泵、阀门、管件的安装、操作和检修要求； 6当移动式起吊设施无法接近质量较大的设备时，应设置固 定式起吊设施。 3.5.8脱硫装置的防火、防爆、防静电设计应符合国家现行标准 《建筑设计防火规范》GB50016、《石油化工企业设计防火规范》 GB50160、《储罐区防火提设计规范》GB50351、《有色金属工程设 计防火规范》GB50630和《电力设备典型消防规程》DL5027的有 关规定。

3.6.1气体管道设计应符合下列规定：

3.6.1气体管道设计应符合下列规定：

.6.1气体管道设计应符合下列规定： 1气体流速应根据气体介质特性选择《民用航空支线机场建设标准 MH5001-2006》，宜符合表3.6.1 ：

表 3. 6. 1 气体流速

2材质应根据输送介质以及介质的浓度、温度、压力进行选 择。防腐道宜选择碳钢内衬防腐材料、玻璃钢、耐腐蚀合金钢 对于吸收塔进口烟气十湿交界面管道的材质宜选用高镍基合金 钢。

钢。 3.6.2液体管道设计应符合下列规定： 1液体流速应根据输送介质特性选择； 2材质应根据输送介质以及介质的浓度、温度、压力进行选 择，输送腐蚀性清液管道应耐腐蚀，输送腐蚀性的浆液管道应耐腐 蚀、耐磨损，管道材质宜选择碳钢内衬防腐材料、玻璃钢、高密度聚 乙烯、聚丙烯、耐腐蚀合金，内衬防腐材料宜采用丁基橡胶、高密度 聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯、耐腐蚀合金

3.6.2液体管道设计应符合下列规定：

3.6.2液体管道设计应符合下列规定： 1液体流速应根据输送介质特性选择； 2材质应根据输送介质以及介质的浓度、温度、压力进行选 择，输送腐蚀性清液管道应耐腐蚀，输送腐蚀性的浆液管道应耐腐 蚀、耐磨损，管道材质宜选择碳钢内衬防腐材料、玻璃钢、高密度聚 乙烯、聚丙烯、耐腐蚀合金，内衬防腐材料宜采用丁基橡胶、高密度 聚乙烯、聚内烯、聚四氟乙烯、耐腐蚀合金。 3.6.3阀门选择和安装应符合下列规定： 1 阀门应根据工艺流程、介质特性、设计温度、设计压力进行 选择； 2气体阀门宜选用蝶阀或闸板阀，阀门材质应根据介质特性 选择； 3液体阀门宜选用蝶阀、球阀；底流阀门宜选择隔膜阀；阀门 直径宜与主管道一致；阀门材质的选择应符合本标准第3.6.2条 第2款的规定： 4阀门安装应符合下列规定： 1）阀门安装高度应方便操作和检修；操作频繁的阀门，当位 置较高时，应设置操作平台；阀门离地面或操作平台的高

1阀厂门应根据工艺流程、介质特性、设计温度、设计压力进行 选择； 2气体阀门宜选用蝶阀或闸板阀，阀门材质应根据介质特性 选择； 3液体阀门宜选用蝶阀、球阀；底流阀门宜选择隔膜阀；阀门 直径宜与主管道一致；阀门材质的选择应符合本标准第3.6.2条 第2款的规定； 4阀门安装应符合下列规定： 1）阀门安装高度应方便操作和检修；操作频繁的阀门，当位 置较高时，应设置操作平台；阀门离地面或操作平台的高 度宜为1.3m； 2）水平管道上的阀门的阀杆不宜向下安装；垂直管道上阀 门的阀杆、手轮应与操作巡回线方向平行； 3）阀门宜安装在热位移较小的位置； 4）浆液管道蝶阀宜安装在水平管道上，蝶阀应按照便于操 作的原则确定安装方尚，蝶阀的开后方尚应与介质流向 一致

3.6.4离心泵吸入侧主管道管径不应小于泵吸人口直径

设计规范》GB50264、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175和 《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072的有关规定。 3.6.6工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识，应符合现行 国家标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231 的有关规定。

3.6.7管道敷设应符合下列

1管道敷设应根据总平面布置、管内介质、操作、检修、经济 等因素确定，平面及空间布置应与主体装置协调统一。 2管道宜与建筑物及道路平行敷设，干管宜靠近主要用户或 支管多的一侧。 3脱硫装置区域的管道宜米用综合架空方式敷设；跨道路地 段，净高不宜小于5.0m；低支架布置时，人行地段净高不宜小于 2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面0.15m～0.30m。 4脱硫装置区域的浆液沟、废水沟应防腐。 5寒冷地区室外管道应采取防冻措施，间断性输送液体管道 宜采用蒸汽伴热或电伴热。 6管道敷设坡度应根据输送介质特性和流动方向确定。 7液体管道最高点应设置排气管，排气管公称直径不应小于 15mm；管道最低点应设置排液管，排液管公称直径不应小于 20mm；在可能积聚液体的部位应设置排液阀，排液阀宜靠近主 管。 8浆液管道上应有停运冲洗的措施。 3.6.8输送腐蚀性、易爆、有毒介质的管道在横跨人行通道、运输 通道上方敷设时，横跨段不得有法兰和管道连接件。

上方，否则应采取安全防护措施。

3.6.10管道及管道敷设应符合国家现行标准《工业金属管道设计 规范》GB50316，《化工装置管道布置设计内容和深度规定》HG/T 20549.1、《化工装置管道布置设计工程规定》HGT20549.2、《化工 装置管道布置专业技术管理规定》HGT20549.3、《化工装置管道 布置专业提出的设计条件》HG/T20549.4和《化工装置管道布置设 计技术规定》HG/T20549.5的有关规定。 3.6.11压力管道应符合国家现行标准《压力管道规范工业管道 第1部分：总则》GB/T20801.1、《压力管道规范工业管道第2 部分：材料》GB/T20801.2、《压力管道规范工业管道第3部分： 设计和计算》GB/T20801.3、《压力管道规范工业管道第4部 分：制作与安装》GB/T20801.4、《压力管道规范工业管道第5 部分：检验与试验》GB/T20801.5、《压力管道规范工业管道第 6部分：安全防护》GB/T20801.6和《火力发电厂汽水管道设计规 活D个5054的有送知

3.7.4储存或可能产生有毒、危险类气体的储罐区、设备、管道应

设置具有声光报警功能的固定式检测仪。泄漏检测报警的设置应 符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116和《石 油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493的有关 规定。

2.1吸收剂采用石灰石、石灰、消石灰或电石渣时，吸收剂

择应根据吸收剂来源，经技术经济比较后确定。

4.2.2吸收剂采用石灰石时，吸收剂制备应符合下列规定：

1碳酸钙含量不宜小于90%且不得小于85%，碳酸镁含量 不宜大于3.0%直不得大于5.0%，白云石含量不宜天于5.0%月 不得大于10.0%，二氧化硅含量不宜大于2%且不得大于4%。 2吸收剂为石灰石粉时，石灰石粉的粒度应根据石灰石的特 生和脱硫系统与石灰石粉磨制系统综合优化确定，粒度宜为325 目～250目90%过筛率；对中高含硫烟气脱硫装置，石灰石粉的粒 度不宜小于325目90%过筛率；当采用外购石灰石粉时，石灰石 粉的粒度不宜小于250目.90%过筛率

3吸收剂为块状石灰石时，浆液制备应符合下列规定： 1）当设置破碎装置时，石灰石块规格不宜大于80mm；当不 设置破碎装置时，石灰石块规格不宜大于20mm； 2粒度符合要求的块状石灰石，经石灰石湿式球磨机磨制 成石灰石浆液，或经石灰石干式磨机磨制成石灰石粉，其 粒度应符合本条第2款的规定，加水搅拌制成石灰石浆 液。 4石灰石浆液浓度宜为25%～30%。 4.2.3吸收剂采用石灰、石灰粉、消石灰粉时JC∕T 2392-2017 石英玻璃碇 第1部分：气炼熔融法，吸收剂制备应符合 下列规定： 1吸收剂采用石灰时，石灰中氧化钙干基含量不宜小于 85%，酸不溶物干基含量不宜大于5%；块状石灰应破碎到要求规 格后消化制成氢氧化钙浆液。 2吸收剂采用石灰粉时，石灰粉中氧化钙干基含量不宜小于 85%，酸不溶物干基含量不宜大于5%，粒度不宜小于180目90% 过筛率。 3吸收剂采用消石灰粉时，消石灰粉中氢氧化钙干基含量不 宜小于90%，酸不溶物干基含量不宜大于3%。 4氢氧化钙浆液浓度宜为25%～30%。 4.2.4当采用就近易获取耳来源可靠的电石渣或活性组分为氢 氧化钙的其他物质时，吸收剂中氢氧化钙干基含量不宜小于 75%,酸不溶物干基含量不宜大于5%

4.4物料和热量平衡计算

物料平衡计算应符合本标准第3.3.1条的规定,并应符合

.4.2热量平衡计算应符合本标准第3.3.2条的规定。脱

4.5.1吸收剂制备设备选择应符合下列规定：

文发地手自 J人 1吸收剂制备宜按公用设置，两套或多套脱硫装置合用，但 不宜少于两套；当只有一套脱硫装置时DG∕TJ08-2178-2021 全装修住宅室内装修设计标准，可设一套吸收剂制备系 统。 2吸收剂采用湿磨制备时，吸收剂制备的出力应按最大设计 工况下吸收剂消耗量的2×100%或3×50%设计。 3吸收剂采用干磨制备时，吸收剂制备的出力不宜小于最大