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GB／T 37122-2018 无损检测 工业计算机层析成像(CT)检测用最大可检测钢厚度测试卡简介：

GB/T 37122-2018 是中国的一项国家标准，全称为“无损检测 工业计算机层析成像(CT)检测用最大可检测钢厚度测试卡”。这份标准主要规定了工业计算机层析成像（Computer Tomography，简称CT）在无损检测中，用于确定设备最大可检测钢厚度的测试卡的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和储存等要求。

工业CT是一种先进的无损检测技术，它通过X射线对被检测物体进行多角度扫描，然后利用计算机算法重建出内部结构的三维图像，可以检测内部缺陷，如气孔、裂纹、偏析等。在实际应用中，工业CT的检测范围和精度受到很多因素的影响，其中最大可检测钢厚度就是重要的一环。

这份标准的制定，就是为了规范和统一工业CT设备的最大可检测钢厚度的测试方法和评价标准，确保检测结果的准确性和一致性，从而提升无损检测的可靠性和有效性。通过使用符合GB/T 37122-2018标准的测试卡，可以对工业CT设备的性能进行量化评估，帮助企业选择适合的设备，也帮助检测人员正确理解和使用CT设备，提高检测效率和检测质量。

总的来说，GB/T 37122-2018是无损检测领域的一项重要标准，对保证工业CT检测的准确性和一致性，推动无损检测技术的发展具有重要的指导意义。

GB／T 37122-2018 无损检测 工业计算机层析成像(CT)检测用最大可检测钢厚度测试卡部分内容预览：

和GB/T37158界定的术语和定义适用于本文件

本标准所适用的最大可检测钢厚度测试卡是用来测试工业CT系统最大可检测钢厚度的一种标准 式件，由两个部分组成：一是由多个圆环嵌套的组合圆盘；二是放置在圆盘中心的空间分辨率测试件，其 三维结构如图1所示。组合圆盘的外径根据CT系统检测需求设定，组合圆盘的最小内径与测试件的 外径尺寸一致，间隙配合。空间分辨率测试件按结构形式不同分为两种类型：线对卡和圆孔卡。当检测 缺陷为条形或裂纹缺陷时建议使用线对卡进行测试，当检测缺陷为孔形缺陷时建议使用圆孔卡进行测 试，可由合同双方协商确定

按外径尺寸不同分为两种：I型线对卡和IⅡI型线对卡

《水泥土配合比设计规程 JGJ/T233-2011》按外径尺寸不同分为两种：I型圆孔卡和Ⅱ型圆

图1最大可检测钢厚度测试卡三维结构图

由多个圆环嵌套组合为圆盘，圆盘外径与CT系统最大可检测钢厚度指标一致。单个圆环内径为 d，外径为D，厚度为H。如图2所示

GB/T3Z1222018

线对卡三维结构如图3所示，正视图如图4所示。线对卡中部是由钢质薄片构成的1种～3种线 对组，靠近圆心的线对组由四块规格相同的薄片平行排列构成，两侧参考线对组为0块～4块规格相同 的薄片平行排列。其中，靠近圆心的线对组规格由系统检测需求确定，两侧线对组薄片厚度为靠近圆心 线对组薄片厚度的2倍～5倍。圆柱基体为钢质材料，内部长方形开槽部分基体材料为树脂或空气，上 下盖使用透明材料

图3线对卡三维结构图

说明： T 每个线对组中的薄片厚度，也是相邻片间隙宽度； H。 每个线对组中的薄片高度； CT扫描的切片厚度； D0 盖直径，线对卡直径； 8 盖厚度

圆孔卡是在钢质圆柱形基体上，加工不少于3排直径不同的圆孔，圆孔按行有序排列。同一排孔直 径相同，相邻孔中心距为孔直径的2倍。其中，中间一排孔由5个孔组成，中心孔与基体圆心重合；其他 两排孔组由2个～4个孔组成，每排孔应与中心孔错开排列。中间一排孔尺寸规格由检测需求确定，外 侧两排孔孔径为中间一排孔孔径的2倍～5倍，相邻两排孔的间隔应大于其对应规格孔径之和。圆孔 卡上下盖使用透明材料。其结构如图5所示

图5圆孔卡基体结构及圆孔卡结构图

1.3.14.3.24.3.3给出了最大可检测钢厚度测试卡空间分辨率测试件的标识样式，4.3.4给出了最大 可检测钢厚度测试卡圆环的标识样式。 4.3.2样式1：

5.1.1.1圆环表面应洁净、光滑，且做防锈处理。

5.1.2.1 圆环外径为D，允差D二0.0mm 5.1.2.2 圆环内径为d，允差d0.0mm。 5.1.2.3 圆环厚度H为10mm。 5.1.2.4 圆环型号及对应内径、外径尺寸见表1

GB/T3Z1222018

表1圆环型号与对应尺寸表

用35号优质碳素结构钢或同等性能的材料制作

5.2.1.1线对卡上下盖使用透明材料粘接，起密封作用。 5.2.1.2应标注出检测位置。 5.2.1.3 标识的内容和位置正确，应采用激光雕刻在明显处，且封装不会将其遮挡 5.2.1.4 线对卡表面应洁净、光滑.且做防锈处理

5.2.2.1线对卡外径为D。，允差D。二8.0smm。 5.2.2.2线对卡基体开槽宽度W，允差W8.mm；开槽长度为L，允差土0.1mm。 5.2.2.3线对卡型号与其对应外径、开槽尺寸见表2

5.2.2.1线对卡外径为D。，允差D。二8.0smm。

5.2.2.1线对卡外径为D。，允差D。二8.0smm。 5.2.2.2线对卡基体开槽宽度W，允差W+8.mm；开槽长度为L，允差土0.1mm 5.2.2.3线对卡型号与其对应外径、开槽尺寸见表2

卡型号与对应外径、开槽

5.2.2.4线对卡密封盖的厚度?为1mm 5.2.2.5线对组中的薄片厚度为T，相邻片间隙宽度也为T。线对卡型号与中部最小尺寸薄片厚度相 关，各型号线对卡的最小尺寸薄片厚度T及其对应的线对数见表3。

表3各种等级线对卡的最小尺寸薄片厚度T及其对应的线对数

5.2.2.6每个线对组中的薄片宽度W为10mm。 5.2.2.7每个线对组中的薄片高度H。为8mm。 5.2.2.8 线对卡中薄片厚度T的允差不超过土0.005mm，相邻片间隙宽度T的允差土0.01mm。 5.2.2.9线对卡中薄片长度的测量值不应超过标称值的土0.05mm

5.2.3.1线对卡基体采用35号优质碳素结构钢或同等性能的材料制作，内部长方形开

.3.1线对卡基体采用35号优质碳素结构钢或同等性能的材料制作，内部长方形开槽部分基体权

GB/T3Z1222018

.3.2线对组中的薄片采用65Mn或同等性能的材料制作。 .3.3线对卡密封盖的材料为聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃），用胶水沿圆柱边缘粘接，粘接应不影 体开槽部分盖的透明度。

5.3.1.1圆孔卡应使用透明材料制作 盖粘接，起密封作用，圆孔内无杂物，应标注出检测位置 5.3.1.2标识的内容和位置正确，应采用激光雕刻在明显处，且封装不会将其遮挡。 5.3.1.3圆孔卡表面应洁净、光滑，且做防锈处理

5.3.2.1圆孔卡外径为D。.允差D。=.8m

5.3.2.1圆孔卡外径为D。，允差D。=8.0smm。

5.3.2.2圆孔卡型号与其对应外径尺寸见表4

5.3.2.3圆孔卡密封盖的厚度为1mm。 5.3.2.4圆孔卡中间一排孔由5个孔组成，中心孔与基体圆心重合，圆孔卡型号与中间一排孔的孔径相 关。孔径通常在0.2mm～2.0mm之间，孔深H。至少是切片厚度t的3倍，相邻两排孔的间隔应大于 其对应规格孔径之和。孔径d。为0.2mm~0.5mm时，孔深H≥2.0mm；孔径d。为0.6mm~2.0mm 时，孔深H≥4.0mm。

各型号圆孔卡的最小孔径d。及其对应的线对类

5.3.2.5圆孔卡中圆孔直径d。的允差土0.05mm。 5.3.2.6 圆孔卡中圆孔间距S。允差士0.03mm。 5.3.2.7圆孔卡中各圆孔与基准平面的垂直度允差土0.05mm

5.3.2.5圆孔卡中圆孔直径d。的允差士0.05mm。

.3.1圆孔卡基体宜采用Y12易切削钢或同等性能的材料制作。 .3.2圆孔卡密封盖的材料为聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃），用胶水沿圆柱边缘粘接，粘接应不影 本各孔部分盖的透明度

可采用目视检查或其他适当的方法评定

6.2.1.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量

6.2.1.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。

6.2.2.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。

5.2.2.1应采用误差不天于0.02mm的适当方法测量。 6.2.2.2出厂检验应在圆环的圆周上取互成60°角的三个方向进行测量

应采用误差不大于0.001mm的适当方法测量。 型式检验应在每个金属薄片上适当选取上、下两处作为测量点，并在每个测量点水平选择左、 不同位置进行测量。 出厂检验可在线对卡装配之前，对所有金属薄片厚度进行测量

6.3.1.1应采用误差不大于0.001mm的适当方法测量。 6.3.1.2型式检验应在每个金属薄片上适当选取上、下两处作为测量点，并在每个测量点水工 中、右三个不同位置进行测量。 6.3.1.3出厂检验可在线对卡装配之前，对所有金属薄片厚度进行测量

6.3.2片间距 2T

6.3.2.1应采用误差不大于0.005mm的适当方法测量。 6.3.2.2型式检验应适当选取上、下两处作为测量点，并在每个测量点水平选择左、中、右三个不同位置 进行测量。 6.3.2.3出厂检验应对每相邻两个薄片的间距进行测量。

.2.1应采用误差不大于0.005mm的适当方法测量。 .2.2型式检验应适当选取上、下两处作为测量点，并在每个测量点水平选择左、中、右三个不同位 行测量。 .2.3出厂检验应对每相邻两个薄片的间距进行测量。

6.3.3.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。 6.3.3.2出厂检验可在线对卡装配之前，在每个金属薄片上适当选三处作为测量点进行测量《电磁兼容 试验和测量技术 电压波动抗扰度试验 GB/T 17626.14-2005》，且任意拍 取50%的金属薄片进行长度测量

6.3.4线对卡外径D

.3.4.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。

6.4.1.1 应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量 6.4.1.2 型式检验应对每个圆孔在圆周上取相互垂直的两个方向进行测量 6.4.1.3 出厂检验应对每个圆孔在圆周上取相互垂直的两个方向进行测量。

6.4.1.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。

6.4.2孔间距S。 6.4.2.1应采用误差不大于0.02mm的适当方法测量。 6.4.2.2型式检验应对每相邻两个孔的间距进行测量。 6.4.2.3出厂检验应对每相邻两个孔的间 距进行测量

DB33∕T 730-2009 燃气管道铜制阀门质量要求6.4.3圆孔卡外径D