NB∕T 20407-2017标准规范下载简介

NB∕T 20407-2017 压水堆核电厂堆内构件设计制造规范简介：

NB/T 20407-2017 是中国国家能源局发布的标准，全称为《压水堆核电厂堆内构件设计制造规范》。这个标准详细规定了压水堆核电厂中堆内构件的设计、制造、试验和检验等方面的技术要求和工作流程。

压水堆核电厂的堆内构件主要包括燃料组件、控制棒组件、堆芯篮架、反射层等，这些构件在核反应过程中起着至关重要的作用，如燃料的装载、反应的控制、热量的传输以及核废料的容纳等。因此，对这些堆内构件的设计和制造有极其严格的要求，以确保核反应的安全、稳定和高效。

NB/T 20407-2017 标准主要包含以下几个方面的内容：

1. 设计要求：规定了堆内构件的设计原则，包括结构设计、材料选择、耐久性等，确保其在各种工况下具有足够的安全裕度。

2. 制造要求：规定了制造过程中的工艺要求、质量控制、检查与验收等，确保产品的制造质量。

3. 试验与检验：规定了堆内构件在制造过程中的试验与检验方法，以及在安装前后的验收标准，以确保其性能符合设计要求。

4. 文件与记录：规定了设计、制造、试验等过程中的文件与记录管理，以便于追溯和改进。

5. 安全要求：特别强调了在设计和制造过程中，必须充分考虑放射性防护、防火、防爆等安全因素。

总的来说，NB/T 20407-2017 标准是保证压水堆核电厂安全、稳定运行的重要技术依据，对堆内构件的设计制造企业具有强制性。

NB∕T 20407-2017 压水堆核电厂堆内构件设计制造规范部分内容预览：

试验载荷分为冷态下试验载荷和热态功能试验载荷。 a）对于冷态试验载荷：应对作用于需评定部件的载荷进行分析，以满足相应环境条件下A级使用 限制：如果其它使用载荷可以包络试验载荷，则不必对所有堆内构件部件进行试验工况分析； b）对于热态功能试验载荷：应考虑与电厂预运行工况相关的机械、热工和水力等载荷：应在热态 功能试验期间进行堆内构件疲劳可靠性验证，试验时间应保证堆内构件所有关键部件至少经受 10°次振动循环

6. 6.1.8 运输载荷

6.6.1.9吊装载荷

应对作用于需评定部件的吊装载荷（包括在准备、换料和在役检查期间）进行评

GB 50714-2011 钢管涂层车间工艺设计规范6. 6. 2载荷组合

况条件下分别进行。表10列出了使用 载荷与使用限制关系，表11列 年细衣示

表10堆内构件载荷组合与使用限制

表11堆芯支承结构件的载荷组合

表13螺纹统构紧固件使用限制马应力强度限制

仅限于弹性分析。 ”安装工况计算，应根据温下的材料性能。 ：仅针对高强度紧固件(最小Su≥690MPa)。 “包括预紧载荷产生的应力。

NB/T 204072017

表14焊接形式的质量系数和疲劳系数

浓计验证是检验和表征反应堆堆内构件设计， 特别是新型设计满足设计性能参数及核安全要求的 段，设计验证试验主要包括反应堆结构水力模拟试验，堆内构件流致振动模拟试验，实堆试验

6.6.4.2反应堆结构水力模拟试验

反应堆结构水力模拟试验旨在验证堆芯进口流量分配的均匀程度，验证进入堆芯的流量分 足反应堆热工设计的要求，验证结构设计和分析计算的合理性和可靠性。 反应堆结构水力模拟试验试验方法可参照附件B

6.6.4.3堆内构件流致振动模拟试验

堆内构件流致振动模拟试验旨在验证 会出现大幅度振动或导致结构损坏的振动，确保反应堆堆内构件的结构完整性，为堆内构件流致振动评 价提供依据，为设计定型和可能的修改提供参考依据，为安全分析提供必需的试验数据支持。 堆内构件流致振动模拟试验试验方法可参照附录C。

6. 6. 4. 4 实堆试验

堆内构件的类型按照布置、设计、运行工况和运行经验等可划分为"原型”和"非原型"等不同类型。 首堆堆内构件应完成振动和应力分析大纲、振动和应力测量大纲和检查大纲，以证明反应堆堆内构件满 定设计要求 堆内构件实堆试验应按照RG1.20的要求进行。

零件加工前，设备制造商应根据上游技术文件编制相应的加工规程、产品质量记录卡和工艺文 先后次序，列出零件的制造过程和检验要求。 在零部件制造过程中，设备制造商应严格按照加工规程及工艺执行，并据实填写产品质量记 品质量记录卡上的每一项检验记录均应有检验人员的签名和检验时间

7.1. 2 机械加工过程

金属材料可用机械方法切割和热切割的方法落料成形。采用热切割落料后，应将热影响区完全去除。 允许用剪床来切割厚度小于25mm的板材，但应通过机械加工方法去除加工硬化区。

标记的一般要求有： a）堆内构件零件从原材料落料开始到最终加工装配完成的整个制造过程应有唯一的识别标记，并 应能正确无误地查阅到原材料、零件与组件对应标识的记录。标记方法应按NB/T20001的有关 规定执行： b）原材料落料的余料应标记； c）在零件制造过程中，如果标记因加I被破坏或被清除，应在该道.1.序完成后，在可追溯的情况 下，立即恢复原标记： d）对制造过程中的报废件应立即标上清晰的永久标记，应与产品隔离放置； e）零件的标记不应污染零件、不应产生尖锐表面以及不应改变材料成份； f)不应在焊缝或热影响区进行蚀刻； 2）使用的蚀刻剂应进行化学分析并记录总卤素、总硫和总铅含量。

7. 1. 2. 3机加工

机械加工的一般要求有： a）图纸未注明公差尺寸应根据上游技术条件的规定加工： b）图纸未注明倒角的锐边，均需倒圆或倒棱： c）不锈钢材料热切割后，应通过打磨或机加工方法去除热切割面的氧化层； d）焊后不能机加工的焊缝表面，应加以抛磨，去除氧化皮、焊渣、焊瘤和飞溅物等 e）对于奥氏体不锈钢和镍基合金的零件，在加工过程中的吊装、转运和存期间，不应与铁素体 钢接触； f）在加工过程中，应避免材料受到污染，以防止产生腐蚀，防污染按NB/T20001的有关规定执行：

NB/T 204072017

8）最终加工后，表面不应有毛刺、锐边、裂纹、划痕、撕裂、压痕和碰伤等缺陷。工件在搬运、 加工和检查过程中，应注意保护已加工表面，谨防工件表面碰伤、划伤或压伤： h）紧固件或其他零部件产品应按照技术文件的要求进行液体渗透检验： i）零件的完工尺寸、形状和位置偏差、粗糙度应符合设计图纸及技术条件中的要求。在零件加工 完成后，应对设计图纸及技术条件中注明的尺寸、形状及位置偏差进行测量，并将检测结果汇 编到产品完工报告中，在产品交货时提交给设备采购方。

构件的全部焊接及其检验应遵守NB/T20002（所

7.2.2焊接工艺评定

7.2. 2. 1总则

焊接工艺评定应满足NB/T20002.3的要求。

2.2.2过度敏化的控制

不锈钢材料的焊接要求供应方能证明每种焊接工艺使用的最大焊接热输入和最大碳含量都满足下 列要求： a）工艺评定焊件应由两块13mm厚的06Cr19Ni10系列或022Cr19Ni10系列材料拼接而成。最小 焊缝长度为152mm。06Cr19Ni10系列或022Cr19Ni10系列材料的碳含量将决定产品中待焊接 的不锈钢材料的最大含碳量。例如，如果碳含量为0.068%的304试件的评定通过，则充许所 有碳含量比该值低的不锈钢材料进行产品焊接，如果碳含量超过该值，则要求重新评定 b 在工艺评定报告(PQR)上要求记录焊接电流、焊接电压和焊接速度，以及热输入。热输入的计 算公式为：

焊接速度单位为mm/min，热输入单位为J/mm。 完工的焊缝应根据GB/T4334一2008“E"法的要求进行试验。试样应该取自焊缝的中心，并 焊缝每一侧应至少包含13mm的母材： d）应对在生产中使用的每种焊接方法（SMAW，GTAW，SAW等）进行上述试验

7.2.3焊工技能评定

焊工评定应按HAF603的要求执行。 当自然条件限制焊工采用常规方法进行焊接时，技能评定应模拟焊工最难接近的产品焊缝。如果产 品焊缝更难接近，则需要进行重新评定。

焊接材料的存放和使用应满足对应焊材广商对焊材存放与使用规定。对于理弧焊，焊剂不 使用。

7.2.4.2产品焊缝制造

7.2. 4. 2. 1总则

7.2.4.2.2爆接边缘和表面的处理和检验

待焊坡1和表面的加工及检验应按照NB/T20002.6规定执行。 焊件厚度小于25mm的所有焊接坡[1表面应用大于5倍的放大镜进行目视检验，坡口表面不得有裂 纹、夹渣等缺陷和其它大于1.5mm的线性显示。 焊件厚度不小于2.5mm的所有焊接坡口表面应用液体渗透法进行检验，其缺陷显示应符合 NB/T20003.4的规定

7.2.4.2.3产品焊缝的制造范围

堆内构件产品焊缝的制造范围如下： a)点焊； b）永久性和临时附件焊缝； C）焊缝实施； d）焊缝的最终加工。 对于堆内构件产品焊缝的制造，不应在产品、工件表面上引弧。焊工应在坡口中起弧，不应在坡口 的邻近表面起弧。焊缝不准许锤击。对于需要道间打磨的情况，打磨应彻底，打磨后不准许存在影响焊 接质的物质和缺陷。焊缝最终加工后应满足设计图纸规定的外形尺寸，表面应光洁平整，粗糙度不大 于Ra6.3um。焊缝余高超高要求按照GB/T19418一2003B级考核。

7.2.4.3道间与焊缝相关热处理

7.2.4.4焊接温度控制

对于采用焊接连接的装配部件，其焊接道间温度小于等于177℃；不锈钢部件进行表面加硬层 道间温度小于等于425℃

7.2.4.5产品焊缝的无损检验

无损检验人员应具备HAF602要求的资格并持有资格证书。 反应堆堆内构件的焊缝按1级焊缝要求进行无损检验，各类检验应按以下规定执行： a）焊缝表面目视检验：所有焊缝表面及点焊外形用大于5倍放大镜进行焊缝的目视检查，全部焊 缝和热影响区表面不得有裂纹、未焊透和烧穿等缺陷，不允许有焊瘤、气孔及未熔合等缺陷存 在。目视检验按NB/T20003.7的规定执行。 b）焊缝表面液体渗透检验：除间断焊缝（例如防松焊）外所有对接环焊缝和对接纵焊缝表面及角 焊缝外表面和可达的内表面应进行液体渗透检验，焊缝每侧15mm相邻母材也应进行检测。 吊篮简体环焊焊缝和纵焊缝还应分层进行液体渗透检验，每层厚度取焊缝厚度的1/3与13mm 中较小值：钻基合金堆焊层要求液体渗透检验：检验结果应符合NB/T20003.4中的验收标准。 吊篮简体对接环焊缝、纵焊缝要求100%射线检验。当设计要求时，全焊透对接焊缝应进行射 线检查。其灵敏度、检验方法、验收标准应按照NB/T20003.3的规定进行。

JC∕T 2298-2014 建筑用膨胀珍珠岩保温板7.2.4.6缺陷的去除和焊补

焊缝缺陷应采用机械方法清除。缺陷清除后，应对补焊区域进行液体渗透检查。 所有补焊应采用评定合格的焊接工艺，并经受与原产品相同的无损检验。 同一部位只允许补焊两次；第二次修补前，制造商应提供第二次补焊的原因分析报告，否则不得继 续进行任何补焊。 补焊应在最终热处理前进行，除非征得采购方和设计方同意后，方可在最终热处理后进行补焊。 补焊所用的焊接材料和焊工应满足相关要求。

7.2.4.7焊接见证件的制造

7.2.4.7.1见证件设置的且的

为了验证堆内构件的焊接质量满足设计要求，并保证产品焊接采用的焊接工艺与焊接工艺评定工 制造商应在焊接生产过程中制备产品焊接见证件

7.2.4.7.2见证件的设置数量

7.2.4.7.3焊接见证件制备

见证件母材及焊接材料，应与对应产品焊缝用母材和焊接材料一致。母材应取自为制造该设备的同 批供货材料或取自制造该设备同一炉号的材料（前者优先）。并标明轧制方向CJJ／T 290-2019标准下载，并应符合焊接工艺评定 的条件。焊接材料应与产品焊缝所用焊材批号相同。 见证件尺寸应能满足试验取样及可能的复验制备要求。

7.2.4.7.4见证件焊接