GBT 5777-2019标准规范下载简介

GBT 5777-2019 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向和或横向缺欠的全圆周自动超声检测标准简介：

GBT 5777-2019是中国的一项国家标准，全称为《无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和或横向缺欠的全圆周自动超声检测》。这个标准主要规定了无缝钢管和非埋弧焊焊接钢管在生产过程中，进行全圆周自动超声检测的方法、程序、要求和结果评价等内容，旨在保证钢管产品的质量和安全。

标准的主要内容包括以下几个方面：

1. 定义：对各项检测术语进行了定义，如缺陷、检测灵敏度、检测速度等。

2. 检测设备：规定了用于超声检测的设备性能要求，如探头、脉冲发生器、接收器、记录仪等。

3. 检测程序：详细描述了超声检测的步骤，包括预处理、检测、信号分析和结果判定等。

4. 检测灵敏度：明确了检测设备应达到的最小可检测缺陷尺寸，以确保能有效发现可能存在的缺陷。

5. 结果评价：规定了如何根据检测结果判断钢管的质量，包括缺陷的分类、定性和定量评价。

6. 报告：对检测报告的格式和内容提出了要求，以便于信息的有效传递和问题的追溯。

GB/T 5777-2019标准的实施，对于提高中国无缝和焊接钢管的制造水平，确保产品质量和使用安全，以及推动行业的技术进步具有重要的指导意义。同时，它也为国内外贸易提供了统一的技术依据。

GBT 5777-2019 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向和或横向缺欠的全圆周自动超声检测标准部分内容预览：

本标准规定了用于无缝钢管和埋弧焊除外的焊接钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声横波 由常规或相控阵技术产生）检测的要求。 除非采购方在合同中特别要求，否则采用的方法一般股是纵向缺欠的检测。 在进行纵向缺欠检测时，制造商也可自行决定采用兰姆波进行检测 对于无缝管，由供需双方协商同意，本标准的检测原理可以用于检测其他方向的缺欠。 本标准适用于外径不小于6mm且外径与壁厚之比不小于5的钢管的超声检测。对于外径与壁厚 之比小于5的钢管纵向缺欠检测见附录A。 圆形空心部件的检测可参照本标准执行，手动超声波检测可参照本标准执行

本标准规定了用于无缝钢管和埋弧焊除外的焊接钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声横波 （由常规或相控阵技术产生）检测的要求， 除非采购方在合同中特别要求，否则采用的方法一般是纵向缺欠的检测。 在进行纵向缺欠检测时，制造商也可自行决定采用兰姆波进行检测， 对于无缝管，由供需双方协商同意，本标准的检测原理可以用于检测其他方向的缺欠。 本标准适用于外径不小于6mm且外径与壁厚之比不小于5的钢管的超声检测。对于外径与壁厚 之比小于5的钢管纵向缺欠检测见附录A。 圆形空心部件的检测可参照本标准执行，手动超声波检测可参照本标准执行

GB/T12604.1和ISO11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件JC／T 2451-2018标准下载， 3. 1 对比标准缺陷 reference standard imperfection 用于校验无损检测设备的人工缺陷（如钻孔、槽、凹坑）。 3.2 对比样管 referencetube 包含对比标准缺陷的钢管或管段。 3.3 对比试样 reference sample 包含对比标准缺陷的试样（如管段、板或带）。 注：本标准只使用术语“对比样管”，也包括术语对比试样 3.4 管 Ftube 两端开口的任意形状横截面的中空长条产品

GB/T57772019

无缝管seamlesstube 通过将实心产品穿孔成空心管，再经热加工或冷加工到最终尺寸的钢管， 3.6 焊接钢管 weldedtube 由扁平材卷制成空心简并将邻边焊合而成的钢管，焊接后可进行进一步的热加工或冷加工处理，以 得到最终尺寸。 3.7 制造商manufacturer 根据相关标准制造产品并声明交付的产品符合相关标准所有适用条款的组织。 3.8 协议 agreement 在询价和订货时，制造商与采购方之间的合同约定。 3.9 平均壁厚 average of the specified thickness range 平均公称壁厚按下面方法计算：

T max + T min 2

分别为考虑壁厚偏差时标准允许的最大和最小厚

4.1除非产品标准另有规定或供需双方协商同意，超声检测应在钢管所有主要生产工序操作（轧制、热 处理、冷和热加工、定径和矫直等）全部完成后进行。 4.2被检测的钢管应有足够的平直度以保证检测的有效性。表面应没有影响检测可靠性的外来异物。 4.3检测应由按照GB/T9445、ISO11484或等效标准经培训合格的操作人员进行，并由经制造商任 命的有资格的人员监督。在由第三方检测的情况下，此项应由供需双方协商。 注：在相应的标准中可以找到1、2、3级的定义，如GB/T9445和ISO11484

5.1钢管检测应采用超声波横波技术检测纵向和横向缺欠。兰姆波也可用于检测纵向缺欠。 5.2检测过程中钢管与探头应相对运动，以便扫查整个钢管表面，检测覆盖率由探头尺寸计算。检测 过程的相对移动速度变化应不超过土10%。钢管两端会有一段较短的长度不能被检测到。任何未检测 到的管端应按照适当的产品标准的要求进行处理（见附录B）。 5.3除非供需双方另有协议，针对所要求的检测种类，检测均应从声束传播的两个相对方向进行，纵向 检测为顺时针和逆时针，横向检测为向前和向后。 5.4在检测纵向缺欠时，每个单独换能器沿管轴方向的最大宽度应为25mm。对验收等级U1且外径 小于或等于50mm的钢管，任一换能器的宽度通常应限制为最大12.5mm。 在采用兰姆波技术或相控阵技术时，换能器沿管轴方向的宽度或激发孔径应限制为最大35mm。 在检测横向缺欠时，每个单独换能器在垂直于管轴方向的最大宽度应为25mm。 5.5对于横波技术，超声检测换能器的频率应在1MHz15MHz之间；对于兰姆波技术，超声检测换 能器的频率应在0.3MHz~1MHz之间。超声检测换能器的频率依产品状况以及被检钢管的声学特

性、壁厚和表面光洁度而定。 5.6设备应采用自动触发/报警电平结合标记和/或分选系统将钢管分为合格或可疑钢管。 5.7手动超声波检测可按附录B执行

性、壁厚和表面光洁度而定

视为此类设备所能检测到的最小缺欠尺寸。 6.1.2若检测纵向缺欠，应使用样管内、外表面上的纵向刻槽校验超声检测设备。 若检测横向缺欠，应使用样管内、外表面上的横向刻槽校验超声检测设备。 航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管.当内径小于12mm时可不加工内表纵向刻槽。除此之外的其 也钢管，当钢管内径小于25mm时，可不加工内表纵向刻槽；内径小于50mm时，可不加工内表横向 刻槽。 用其他方向缺欠替代标准规定方向缺欠或增加其他方向缺欠的检测要求，应在询价和订货时详细 说明。 6.1.3制作对比样管用钢管与被检钢管应具有相同的公称尺寸，并具有相近的化学成分、表面状态、热 处理状态和声学性能。 6.1.4刻槽距对比样管端部以及刻槽彼此之间都应足够分开，以便获得清晰可分辨的显示信号

6.2.1对比刻槽应与对比样管的长轴平行（纵向刻槽）或垂直（横向刻槽） 对比刻槽应为“N”型，当刻槽深度小于0.5mm时，可采用“V”型刻槽（见图1)。“N”型刻槽的两边 名义上应平行，且槽的底部名义上应与两边成直角。 注：槽的底部或底角可能是圆弧的

6.2.2当需方未指定其他刻槽样式时，横向刻槽应采用图2所示的样式。 6.2.3对比刻槽应采用机械方法或电火花蚀刻方法加工

6.2.2当需方未指定其他刻槽样式时，横向刻槽应采用图2所示的样式。 6.2.3对比刻槽应采用机械方法或电火花蚀刻方法加工

.2.2当而方未指定其地划

GB/T57772019

对比刻槽的宽度w（见图1)应不大子 1.0mm，且应不超过深度的2倍

.3.2.1对比刻槽的深度d（见图1和图2)应符合表1的规定， 注：在所有涉及钢管无损检测且划分了多种验收等级的国际标准中，对应于相同的验收等级，表1规定的刻槽深度 值是相同的。尽管对比标准缺陷相同，但采用不同的检测方法可以得到不同的检测结果

表1验收等级及对应的对比刻槽深度

6.3.2.2除非制造商和买方另有协议，刻槽的最小深度与钢管的应用类型有关，并由表2给出的类别表 示。在没有指明最小槽深类别时，冷拔、冷轧及机加工钢管的最小刻槽深度为0.2mm，所有其他状态的 最小刻槽深度为0.5mm。

.2.2除非制造商和买方另有协议，刻槽的最小深度与钢管的应用类型有关，并由表2给出的类别 在没有指明最小槽深类别时，冷拔、冷轧及机加工钢管的最小刻槽深度为0.2mm，所有其他状态 小刻槽深度为0.5mm。

表2最小槽深类别及最小刻槽深度

6.3.2.3除非另有协议，所有验收等级和钢管类别的最大刻槽深度应为1.5mm，但钢管壁厚大于 50mm时，最大刻槽深度可增加到3.0mm。 6.3.2.4刻槽深度的允许偏差为刻槽深度的土15%或土0.05mm，取较大者。在刻槽深度小于0.3mm 时偏差应为±0.03mm。

除非产品标准中规定或制造商和买方协商同意，对比刻槽的长度应大于单个换能器或单个虚拟换 能器的宽度，并作如下限制： 最大25mm，对冷拔、冷轧或机加工钢管； 最大50mm，对其他所有情况

6.3.4航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管

航空不锈钢管等特殊用途不锈钢管的验收等级

6.3.5对比标准缺陷的验证

准缺陷的尺寸和形状应采用适当的技术进行验证

在每一个检测周期的开始，不论采用何 应进行校验，以产生稳定、清晰可辨的 对比刻槽信号，这些信号用于触发他价 用的仪器应进行周期性校准

7.2触发/报警电平的

7.2.1当采用单个报警闸门时，应调整探头使得内、外壁对比刻槽的信号尽可能相同，两者中信号较低 的信号幅度作为设备的报警电平。 7.2.2当内、外壁对比刻槽分别采用不同报警闸门时，每个对比刻槽的信号幅度作为相应的报警电平 两个闸门的位置和宽度应进行调整使得钢管的整个壁厚都能被检测。 7.2.3当只使用外壁刻槽时，外壁刻槽在内伤闸门和外伤闸门交界处的信号幅度作为内伤报警电平

7.3校验检查和重新校验

期动态校验检查。校验的检查频次应至少每4h进行一次GB 50061-2010 66kv及以下架空电力线路设计规范，且无论何时当更换设备操作班组和生

GB/T57772019

的开始及结束均应进行校验。 7.3.2校验的动态检查过程中，对比样管和探头装置之间的相对移动速度应与正常生产时的速度 致。如果制造商能够证明已得到与校验动态检查一致的结果，则可采用其他的校验方式。 7.3.3如果初始校验设定的任何参数发生改变，设备应进行重新校验。 7.3.4在生产检测过程中，如果校验检查不合格，则自上一次校验合格后的所有钢管应在设备重校验 后重新检测

8.1任何钢管产生的信号低于触发/报警电平应认为此次检验合格。 8.2任何钢管产生的信号等于或大于触发/报警电平应视为可疑品，或由制造商选择，可进行重新检 验。如果在连续两次的重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应被视为通过了此次检测； 否刚钢管应被视为可凝品

8.3对可疑钢管.根据产品标准的要求应采用下列一种或多种方法进

日疑区域应进行修唐或采用适 应接先前规定的方法重新检测；如果没有产生等于或大于触发/报警电平的信号[苏州]商业楼承插型盘扣脚手架施工方案2021，则此钢管应 视为通过了此次检测。 经供需双方协商并确定可接受的验收等级，可疑区域也可以采用其他无损检测技术和检测方 法重新检测。 b）可疑区域应切除。 c) 钢管应视为此次检验不合格