SL／Z 690-2013标准规范下载简介和预览

SL／Z 690-2013 水利水电工程施工质量通病防治导则简介：

SL／Z 690-2013《水利水电工程施工质量通病防治导则》是一部由中华人民共和国水利部发布的行业标准，其主要目的是指导和规范水利水电工程施工过程中的质量控制，预防和减少施工质量通病的发生，提升工程质量，保障工程的长期安全稳定运行。

这个导则主要包含以下几个方面内容：

1. 总则：规定了导则的适用范围，引用标准，术语定义，以及防治原则等。

2. 工程施工质量通病概述：对水利水电工程中常见的施工质量通病进行了归类和概述，包括但不限于混凝土工程、土石方工程、金属结构安装工程、机电设备安装工程、电缆敷设工程等各方面的通病。

3. 质量通病防治技术措施：针对每一种质量通病，提出了具体的预防和治理措施，包括施工准备、施工过程控制、质量检查与验收等环节的控制要点。

4. 质量通病防治管理措施：规定了施工企业、监理单位、建设单位等各方在防治质量通病中的职责，以及质量通病的记录、分析、反馈和改进机制。

5. 附录：提供了一些实用的表格和示例，例如质量通病防治检查表、质量通病分析报告等。

这个导则的实施，对于提高我国水利水电工程的施工质量，降低工程维修成本，保障工程的长期安全运行，具有重要的指导意义。同时，也为水利水电工程的建设、设计、施工、监理等各方提供了明确的质量控制标准和方法。

SL／Z 690-2013 水利水电工程施工质量通病防治导则部分内容预览：

在规定时间内预应力损失超标

1）实行分级张拉，每级张拉荷载施加后稳定时间不少 于5min。 2）张拉速率严格控制在0.1locon/min以下

4。4。5锚索锁定后锚索回缩量超标

锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm。 2主要原因 锚夹具质量差JC∕T 923-2003 混凝土低压排水管，回缩量大。 3防治措施要点 选择合格的锚夹具。

5.1.1岩溶处理不彻底

5.1岩基地质构造处理

1现象 岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。 2主要原因 岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回 填操作规程。 3·防治措施要点 1）岩溶充填物应彻底清理并冲洗干净，必要时可采用人 工清仓和高压水冲洗等措施。 2）回填时应严格遵守回填操作规程

5.1.2断层破碎带处理不彻底

1现家 回填的混凝土与地层结合不紧密。 2主要原因 1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。 2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。 3防治措施要点 1）充填物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施 2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。 5. 2灌注桩

成孔过程中或成孔后，孔壁珊塌。 2主要原因

1）泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用； 清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。 2）孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。 3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁塌。 4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻 机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空 转时间过长，钻机转速快。 5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6）爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。 防治措施要点 1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应

2主要原因 1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。 2）护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护 筒刃脚或接缝处漏浆。 3）泥浆压力过高使孔壁渗浆。 3防治措施要点 1）加大泥浆稠度或倒入黏土，慢速转动。

2）回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。 3）护筒下接缝处回填黏土，封闭接缝，稳定水头。 4）必要时，应采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通道

5.2.3桩孔垂直度超标

桩孔倾斜超过设计标准。

2主要原因 1）钻孔中遇较大的孤石或探头石 2）在倾斜度的软硬地层交界处岩层倾斜处，或粒径大 小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头所受的阻力不匀。 3）扩孔较大，钻头偏离方向 4）钻机底座倾斜或产生不均勾沉陷。 5）钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头不直。 6）深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。 7）钻孔作业人员未按操作规范施工 3防治措施要点 1）安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻 杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检 查校正：孤石或探头石处理后，应对钻进设备进行 校正。 2）对较长主动钻杆，应在钻架上增添导向架，控制钻杆 上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。 3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整；发现主动钻杆弯 曲，应及时调直或更换钻杆。 4）在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进 5）回填片石、卵石，冲平后再钻进。 6）加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。 7）对施工人员应进行岗位培训、考核

1）钻头直径不符合要求。 2）塑性土膨胀，造成缩孔。 3）地层软弱。 4）钻进速度过快，施工方法不当

1）钻孔前应检查钻头直径。 2）采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。 3）加大泥浆相对密度。 4）在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。 5）钻进时应控制钻进速度；仔细观察出渣情况，发现缩 孔时，应及时采取回填反复冲击挤压措施。

5.2.5孔底沉渣厚度超标

成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。

1）清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。

1）清孔时，泥浆应符合规范要求。 2）清孔后下设钢筋笼和导管时间宜缩短，若清孔后下设 钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。 3）认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。

5。2。6钢筋笼放置与设计要求不符

钢筋笼变形，保护层及安放位置不符合要求。

1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或 位置不当，造成钢筋笼变形

1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或 位置不当，造成钢筋笼变形

2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。

2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。 3）清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成实际孔深与 设计要求不符，钢筋笼安放未到设计深度。

1）钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时再分段焊接。 2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加箍 一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字 形临时加筋架，钢筋笼吊放入孔后再拆除。 3）钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混 凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。 4）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁；钢筋笼 放入孔内后，应采取措施，在孔口固定好位置，防正 浇筑中钢筋上浮。 5）在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢筋笼，应进 行修理后再使用

成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。

1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时提升导管及 导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土断裂。 2）排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时间，混凝土 中断灌注的时间过长。 3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将 导管拉断，造成断桩。 4）导管提拨过量，导管底口拨出混凝土面，形成断桩。

1）混凝土落度应控制在设计或规范要求的范围之内。 2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转 必要时应有备用搅拌机。

3）灌注混凝土时，应及时适量提动导管，做到连续作业； 灌注时，应及时测量混凝土顶面上升高度，随时掌握 导管理深，防止导管脱离混凝土面。 4）钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时，法兰盘挂住 钢筋笼。

5.3.2桩体密实度低

主体密实度达不到设计桩要求。

1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电 流即提升振冲器。 2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3防治措施要点

1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、 加密段长度等参数，施工过程中应按规范或试验参数 实施。 2）在砾石量大于60%的前提下，宜适当提高5mm粒径 碎石含量。 3）底部下料缺失部位，可进行复振。 4）对振冲过程中液化土层应进行专题研究

1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；对土质 不良或软硬不匀的场地，应采取换填等加固措施。 2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行；垫木 抽出后，刃脚下应立即用砂或砂砾填实；定位支点处 的垫木，应最后同时抽除。

3）按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计 要求。 4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。 5）沉井壁后的环形空间应充填减阻介质，如壁后充填泥 浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。 6）不排水下沉沉井的井内水位不应低于井外水位，挖除 流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m以上 否则，应向沉井内及时灌水。 7）下沉过程中，应根据测量资料及时纠偏；初沉和终沉 阶段应增加观测次数，必要时连续观测

5.4.2沉井超沉、欠沉

1）沉并不均匀下沉。 2）沉井上浮。 3）接缝渗水。

1）封底前井底的积水和浮泥未清除干净；封底混凝土未 按合理施工顺序进行。 2）含水地层井底未做倒滤层，封底时，集水井内抽水中 断，停抽时未采取措施， 3）新老混凝土接触面未处理好

1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土应均匀、 对称，按照一定顺序施工。 2）含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不 断排水，待封底混凝土达到设计规定强度后再停排； 当沉井的抗浮稳定不满足要求时，应采取相应的技术 措施。 3）对有抗渗要求的沉并，抽出承垫木前，应对封底及底 板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，

封底前再次清洗接缝部位。 4）井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂， 以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水DB42∕T 1503-2019 道路工程碳纤维电缆加热法融雪化冰技术规程，采取 不排水封底。

5.4.3混凝土封底不密实

1）混凝土与导管下口凝结在一起，不能提动。 2）混凝土在导管内堵塞。 3）导管漏水严重或断裂。 4)球塞卡堵。

1）导管埋入混凝土过深，提动不及时；混凝土配合比选 择不当，初凝时间太短，和易性差。 2）导管埋入混凝土太浅，有水进入；混凝土含砂率偏低。 3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装 后未经密封检验和拉力试验。 4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；储料时间过 久；导管内径与球塞外径配合不当。

1）每隔20min测量一次导管内混凝土面标高，及时适量 提动导管；混凝土配合比与搅拌应按规范执行。 2）导管最小埋入深度应不小于1m，混凝土面的平均升 高速度应不小于0.25m/h；组装后应经密封检查。 3）导管法兰盘应平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓 要紧。 4）导管下口距基底面宜为40cm，球塞挤出后应将导管降 低15～20cmT∕CECA 20003-2019 智能建筑工程设计通则，使混凝土顺利向外扩散。

成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部结合不密实。

1）旋喷方法与机具未根据地质条件选择。 2）旋喷设备出现故障而中断施工，如管路堵塞、串浆、 漏浆、卡钻等。 3）旋喷的水泥浆与切割的土混合不充分、不均匀。 4）穿过硬质土层产生缩径。 3防治措施要点 1）根据设计要求和地质条件选择旋喷方法和机具。 2）旋喷前应做压水、压浆和压气检验，检查各部件的密 封性和高压泵钻机的运转情况，保证旋喷连续作业。 3）必要时，可调整桩间距 2漏喷 1现象 未根据地质条件选择旋喷参数，局部漏喷 2主要原因 1）勘测深度不够，没有详细的地质资料，施工前未做补 充探测。 2）未根据试验结果确定旋喷速度、拉升速度、喷射压力 和喷射量。 3防治措施要点 1）施工前应进行补充探测，详细了解加固地层的地质 条件。 2）施工前应进行旋喷试验，按试验结果确定旋喷参数： 并根据实际情况调整旋喷速度、拉升速度、喷射压力 和喷射量。