DB32／T 3644-2019标准规范下载简介和预览

DB32／T 3644-2019 公路桥梁钢箱梁疲劳裂纹检测、评定与维护规范简介：

DB32/T 3644-2019是江苏省的一项地方标准，全称为"公路桥梁钢箱梁疲劳裂纹检测、评定与维护规范"。这个标准主要规定了公路桥梁钢箱梁在使用过程中，如何对疲劳裂纹进行有效的检测、评估和维护，以确保桥梁的安全运行，延长其使用寿命。

1. 疲劳裂纹检测：标准详细规定了疲劳裂纹的检测方法，包括常规的目视检测、磁粉检测、渗透检测、超声波检测和涡流检测等手段，以及对于不同部位、不同类型的裂纹的特殊检测要求。

2. 疲劳裂纹评定：针对检测到的裂纹，标准给出了详细的评估标准，包括裂纹的长度、深度、宽度、形状、位置等参数的测量，以及基于这些参数的裂纹危险性评估。

3. 维护与修复：标准规定了对于不同级别疲劳裂纹的处理策略，包括观察、修复、局部更换、整体更换等，并对修复材料、工艺、质量控制等提出了具体要求。

4. 预防与管理：标准还对疲劳裂纹的预防工作进行了规定，包括设计阶段的疲劳分析、施工过程中的质量控制，以及运营期的定期检查和维护管理等。

总的来说，DB32/T 3644-2019是江苏省针对公路桥梁钢箱梁疲劳裂纹管理的一套系统性标准，对于保障桥梁安全，提升桥梁运维水平具有重要意义。

DB32／T 3644-2019 公路桥梁钢箱梁疲劳裂纹检测、评定与维护规范部分内容预览：

DB32/T36442019

9.3.1.1钻孔法可单独使用于裂纹尖端在构件母材上，长度不大于300mm疲劳裂纹。若疲劳裂 大于300mm，应与其他维护方法综合使用。 9.3.1.2应在疲劳裂纹扩展路径上进行钻孔，并能够有效去除裂纹尖端。 9.3.1.3钻孔应垂直穿透钢板厚度，且不应对附近其它部位造成损伤。 9.3.1.4钻孔过程中应做好钻头降温工作。 9.3.2设备 钻孔设备主要包括钻机、钻头和辅助钻孔装置等 9.3.2.24 钻机可用手电钻或磁座钻（也称磁力钻），应优先使用磁座钻。 9.3.2.3 钻机功率应在800W以上，空载转速不应低于1000r/min。 9.3.2.4 应根据现场操作空间大小，合理选择钻头长度。 9.3.2.5 可采用相关辅助定位装置确保钻孔距离的准确。 9.3.2.6 可采用钻头限位环控制钻孔深度。 9.3.2.7 可根据实际需求采用实心钻头或空心钻头进行钻孔。 9.3.3技术参数

3.1.1钻孔法可单独使用于裂纹尖端在构件母材上，长度不大于300mm疲劳裂纹。若疲劳裂 于300mm，应与其他维护方法综合使用。 3.1.2应在疲劳裂纹扩展路径上进行钻孔，并能够有效去除裂纹尖端。 3.1.3钻孔应垂直穿透钢板厚度，且不应对附近其它部位造成损伤。 3.1.4钻孔过程中应做好钻头降温工作，

9.3.2.1钻孔设备主要包括钻机、钻头和辅助钻孔装置等。 9.3.2.2 钻机可用手电钻或磁座钻（也称磁力钻），应优先使用磁座钻。 9.3.2.3 钻机功率应在800W以上DB12∕T 780-2018 房屋安全鉴定技术规程，空载转速不应低于1000r/min。 9.3.2.4 应根据现场操作空间大小，合理选择钻头长度。 9.3.2.5 可采用相关辅助定位装置确保钻孔距离的准确。 9.3.2.6 可采用钻头限位环控制钻孔深度。 9.3.2.7 可根据实际需求采用实心钻头或空心钻头进行钻孔。

9.3.3.1钻孔法主要技术参数包括钻孔位置距离1、钻孔孔径D和钻孔偏心距

钻孔法主要技术参数包括钻孔位置距离1、钻孔孔径D和钻孔偏心距e，见图13

9.3.3.2 应根据以下情况合理选择钻孔位置距离： a) 一般情况下，钻孔位置距离1应不小于0.5D（D为孔径），不大于20mm； b) 裂纹源尖端可见时，钻孔位置距离应取下限；裂纹源尖端不可见时，应适当增大钻孔位置距离； c) 对于贯穿型疲劳裂纹，应以构件上下表面最远位置处的疲劳裂纹尖端作为钻孔位置距离参考， 见图14。

9.3.3.3应根据疲劳裂纹长度选择合理的钻孔孔径，见表6。

9.3.3.3应根据疲劳裂纹长度选择合理的钻孔孔径，见表6。

图14贯穿型疲劳裂纹钻孔位置距离确定方法

9.3.3.4钻孔时圆心宜在疲劳裂纹扩展路径上，最大允许偏差不应超过5mm。

3.4.1 一般情况下，钻孔法主要实施步骤如下： a) 表面准备； b) 确定技术参数； c) 钻孔位置定位； d) 钻孔； e) 后处理。

9.3.4.1一般情况下，

9.3.4.2表面准备

钻孔表面应无脏物、氧化皮、松散铁锈和任何其它外来物。

钻孔表面应无脏物、氧化皮、松散铁锈和任何其它外来物。 9.3.4.3确定技术参数

根据实际情况，考虑疲劳裂纹断面特征，参照9.3.3节选择合理的钻孔参

9.3.4.4钻孔位置定位

9.3.4.4钻孔位置定位

在疲劳裂纹扩展路径上，依据所确定的钻孔位置距离，标记出圆心位置。 采用对应孔径的圆形贴纸贴于所标记的圆心位置， ，用于钻孔定位，见图15。

DB32/T 36442019

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图15钻孔定位用的圆形贴纸

将钻头尖端对准圆形贴纸的圆心部位。 钻机应保持稳定，确保一次钻透。 对于贯穿型裂纹，观察条件允许时，宜先钻孔径为4mm的参考孔，以判断裂纹另一侧尖端是否能 够被去除，若无法去除，则应适当调整钻孔距离。对于非贯穿型裂纹，可直接进行钻孔

钻孔完毕后，应及时清除钢渣，并对两侧孔边进行打磨。 可采用同尺寸的橡皮塞堵住钻孔部位。当孔径较大时，也可采用螺栓对钻孔部位进行加固。 必要时，可在原钻孔部位采用冷扩孔技术以进一步提高钻孔效果

3.5.1钻孔结束后应立即进行检查，确保裂纹尖端已经彻底去除。若仍残留裂纹尖端，可紧贴着 置继续钻同尺寸的孔，或采用更大直径的钻头进行扩孔，直到裂纹尖端去除。 你服 3.5.2钻孔技术参数允许误差不应超过1mm。 3.5.3孔边应平整光滑、无杂物、无尖锐边缘

9.4.1.1补焊法一般适用于气动冲击法和钻孔法维护后仍继续扩展且长度超过150mm的疲劳裂纹。 9.4.1.2补焊法宜适用于未贯穿板厚的疲劳裂纹。对于贯穿型疲劳裂纹，不宜在无法实施双面焊接的部 位采用。

9.4.1.4现场补焊时，可采用手工电弧焊。 9.4.1.5补焊前应开展相应材质的工艺评定，并按工况特殊要求补充工艺试验 9.4.1.6施焊时应保证环境空气流通。

碳弧气刨机应满足JB/T7108要求。 焊接设备应轻质便携，并满足GB/T8118要求。 应使用具有低温抗裂韧性的焊条

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9.4.3.1应根据疲劳裂纹产生位置、板厚、扩展长度等，制定严格的焊接工艺及操作流程。 9.4.3.2采用碳弧气刨清除裂纹时，应根据钢板厚度选取合适的碳棒直径，见表7。

表7钢板厚度与碳棒直径之间的关系

9.4.3.3碳弧气刨时，其电流天小1（单位：A）与碳棒直径D（单位：mm）可参照下列公式

.4.3.3碳弧气刨时，其电流天小I（单位：A）与碳棒直径D（单位：mm）可参照下列公式 I=（30~50)D。 1.4.3.4补焊时，坡口底层焊焊条直径不应大于3.2mm，并与底层根部焊道的最小尺寸适应，其它部 立焊条直径不应大于4mm。焊接电流大小可参照表8选用。

表8焊条与电流匹配参数

9.4.4.1一般情况下，补焊法主要步骤如

9.4.4.1 般情况下， a) 表面准备： b) 清除疲劳裂纹； 方标准信 c) 确定补焊参数； d) 预热； e) 焊接； f) 后处理。 9.4.4.2 表面准备

9.4.4.3清除疲劳裂纹

清除疲劳裂纹前应确定疲劳裂纹的长度和深度。 采用坡口形式清除疲劳裂纹，其范围应至少包括裂纹全长。 清除裂纹时，应在裂纹尖端位置附近钻孔，防止裂纹延伸。钻孔操作可参考9.3节的相关规定 坡口的形式可采用“V型”或“U型”坡口，见图16，坡口深度应大于裂纹深度。

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图16补焊法坡口型式

对于贯穿型裂纹，宜采用双面焊接 单侧坡口深度应不小于板厚的3/4，即≥3/4t 宜采用角向磨光机修正刨口表面渗碳层，经着色检验合格后才能进行焊接。

9.4.4.4确定补焊参数

补焊参数选择可参照9.4.3节执行。

补焊参数选择可参照9.4.3节执行。 若补焊前开展了相关工艺试验，可

若焊接钢材温度在5℃以下时，在焊接前应对表面进行预热 焊前预热方法应根据所采用的补焊工艺方法而定，并采用表面温度仪测温。 预热温度可选80~100℃，预热范围为焊缝两侧各100mm范围内。

施焊时应尽可能用小直径焊条、低电流、多层多道，分段退焊的方法。 对接坡口焊每道焊的焊脚尺寸不应大于4mm，角焊缝每道焊的焊脚尺寸不应大于6mm。 前一道焊温度冷却至100℃以下后，方可施焊下一道。 除底层焊道不锤击外，其余各层在清渣后均需进行锤击。 典型部位补煜法维护见附录H。

补焊后应清除熔渣、焊瘤和飞溅物等。补焊金属表面应平整，并平滑过渡到母材 对接焊缝补焊后将焊缝表面顺应力方向抹平；角焊缝应具有凹状的表面成形 在条件允许时，可按相关规定进行退火处理。 待补焊部位冷却至室温后，应使用原涂装体系及时进行防腐处理

9.5.1.1钢板补强法一般适用于长度超过300mm且表面错位超过1mm的疲劳开裂部位， 9.5.1.2 应通过计算分析科学制定钢板补强方案，避免结构出现刚性突变或产生新的应力集中。 9.5.1.3 钢板补强方案应进行审批后实施。 9.5.1.4宜在疲劳开裂部位两侧实施补强。 9.5.15钢箱梁疲劳裂纹钢板补强法应采用高强螺栓方式连接

9.5.2.1钢箱梁钢板补强法所需材料包括补强钢板、螺栓等。

.2补强钢板的品种、质量和性能应符合下列要求： a）补强钢板屈服强度应不低于构件钢材屈服强度； b）补强钢材质量应满足GB/T714的相关要求。

9.5.2.3补强钢板边缘应作倒角处理，不应有尖锐边缘存在

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9.5.3.1补强钢板的尺寸规格选择应充分考虑构造细节特征、裂纹形态、连接方式。 9.5.3.2补强钢板厚度应不小于开裂部位截面厚度。 9.5.3.3钢板尺寸宜完全覆盖疲劳裂纹，每边均应超出疲劳裂纹开裂区域宜不少于150mm。 9.5.3.4宜采用小直径螺栓，疲劳裂纹每侧用双排螺栓， 9.5.3.5螺栓最大间距宜为24倍钢板厚度，最小间距宜为3倍螺栓孔径。螺栓中心距钢板边缘的最大 距离宜为8倍钢板厚度或120mm中的较小者，最小间距宜为2倍螺栓孔径。

4.1 一般情况下，钢板补强法主要步骤如下： a) 放样； b) 表面准备； c) 打止裂孔； d) 打螺栓孔； e) 拧紧螺栓； f) 后处理。

9.5.4.1一般情况下，钢板补强法主要步骤如下

DB11∕694-2009 模板早拆施工技术规程参照9.5.2节确定合适的钢板材料。 根据疲劳裂纹长度确定合适的钢板

参照9.5.2节确定合适的钢板材料。

9.5.5.2表面准备

9.5.5.3打止裂孔

9.5.5.4打螺栓孔

依据疲劳裂纹形态，按照9.5.3.4和9.5.3.5条文确定螺栓孔位布置方式，并在补强钢板上钻孔。 依据螺栓孔位，在补强部位表面相同位置钻两个定位孔，定位孔允许误差应在±1mm以内。 用定位孔临时固定补强钢板，再对补强部位剩余螺栓孔进行钻孔

DB64∕T 1684-2020 智慧工地建设技术标准9.5.5.5控紧螺检