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T／CSTM 00827-2023 奥氏体和奥氏体-铁素体钢板超声检测方法.pdf简介：

T/CSTM 00827-2023 是中国的一项标准，它明确了奥氏体和奥氏体-铁素体（Austenitic and Austenitic Ferritic, 简称双相钢）钢板的超声检测方法。双相钢是一种特殊的不锈钢，具有良好的韧性和强度，广泛用于化工、船舶、航空航天等领域。

超声检测是一种无损检测技术，通过发射超声波并接收其反射回来的信号，来判断材料内部的缺陷情况。对于奥氏体和双相钢的检测，通常会采用以下步骤：

1. 准备工作：选择适当的超声探头，根据材料厚度和特性选择合适的频率和耦合剂。确保探头正确对齐和耦合到材料表面。

2. 检测参数设置：根据标准T/CSTM 00827-2023，确定合适的检测速度、脉冲重复频率、探头移动路径和检测角度。

3. 扫查：在材料的各个部位进行均匀的线性或者环形扫描，以覆盖所有可能的缺陷区域。

4. 数据采集与分析：接收的超声信号会被转换成图像，通过分析回波的强度、时间间隔等参数，判断是否存在缺陷。

5. 缺陷识别：根据标准，对检测结果进行解读，识别出回波异常、缺陷反射或者衰减等，判断其性质（如裂纹、气孔、夹杂等）和严重程度。

6. 记录与报告：详细记录检测结果，并按照标准格式编写检测报告，包括检测方法、参数、结果分析和建议。

在整个检测过程中，T/CSTM 00827-2023标准确保了检测的准确性和一致性，以保证双相钢的质量和安全。

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中关村材料试验技术联盟

T/CSTM00827—2023

本文件参照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》GB 23858-2009标准下载，GB/T20001.4 标准编写规则第4部分：试验方法标准》的规定起草， 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国材料与试验标准化委员会钢铁材料标准化领域委员会（CSTM/FC01）提出。 本文件由中国材料与试验标准化委员会钢铁材料标准化领域委员会（CSTM/FC01）归口

件参照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》，GB/T 扁写规则第4部分：试验方法标准》的规定起草。 意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 件由中国材料与试验标准化委员会钢铁材料标准化领域委员会（CSTM/FC01）提出。 件由中国材料与试验标准化委员会钢铁材料标准化领域委员会（CSTM/FC01）归口，

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文 件。 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 JJG746超声探伤仪检定规程

GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件

4.1补 被检钢板厚度应均匀，表面应平整且粗糙度满足检测要求。 4.2检测场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响超声波探伤仪稳定性和可 靠观察的因素。 4.3检测人员应经培训，并取得由认证机构颁发的超声检测专业1级及以上资格证书。签发探伤报告 者应获得由认证机构颁发的超声检测专业2级及以上资格证书。 4.4超声扫查方式可采用手动、自动方式，检测方法可采用接触法和液浸法。 4.5超声波波型可为纵波或垂直板厚方向传播的横波。斜向横波作为纵向检测的补充时，供需双方应 在订货时约定对比人工缺陷的类型、取向和尺寸

5.1对比试样应由被检钢板延长部分或由同材质、同工艺的钢板加工制作，并应保证内部不存在Φ2 mm以上及影响检测的缺陷。 5.2对比试样应符合图1和表1的规定，可用声学性能相似的不同厚度试块组合。图1试块平底孔垂 直度随厚度变化应符合表2要求。 5.3人工检测对比试样中应至少包含3个不同埋藏深度平底孔，并应符合下列规定： a）平底孔的底面距检测面的距离应分别为被检测钢板近似厚度的1/4、2/4、3/4，应有靠近上下表 面3mm~5mm的孔：双面检测时，应有一个靠近底面3mm~5mm的平底孔；

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b）两个平底孔间距不应小于探头晶片直径的2倍。边部不影响平底孔检测。平底孔回波与底波应 能清晰分辨，孔底面距离底面应至少2mm； c）孔的底部应经过机械或电腐蚀加工成平的，平底孔口可加塞。塞子应距离孔底不小于1mm。 5.4平底孔孔径可选取直径为2mm、3mm、5mm、8mm，用于板材边部50mm(板厚大于100mm 时，取板厚的一半)范围内以及板体检测灵敏度的调试，灵敏度设置应考虑材料的组织状态、晶粒度和 厚度。一般板材厚度不大于40mm时，板材边部50mm内区域，按直径2mm平底孔作为基准，板体 按直径3mm平底孔作为基准；板材厚度大于40mm时，板材边部按直径3mm平底孔作为基准，板体 按不大于直径8mm平底孔作为基准。 5.5采用超声自动检测时，静态校准试样应满足5.3的要求。动态对比试样长边应平行于主压延方向， 端面应平直。动态对比试样上人工缺陷应满足检测需求，

标引序号说明： 一对比试样厚度： 平底孔底部到检测表面的距离： 平底孔相对于检测表面的垂直度误差： 对比试样宽度。

图 板材超声检测对比试样示意图

表2垂直度随试样厚度变化

超声检测仪的性能应符合JJG746的规定

探头晶片的有效直径或长边为6mm～40mm，探头的频率宜为1MHz～7.5MHz。探头选择可 确定，探头应保证有效探测区：若采用相控阵超声检测，虚拟探头应符合以上要求。

3.1耦合剂应保证对工件表面具有良好浸润性。 3.2耦合剂可使用水、油等介质，对于耦合剂有特殊要求的供需双方在协议中约定。 3.3证 设备在校准、灵敏度设定、扫描和不连续性评价时，应使用同一种耦合剂。 3.4检测加工完成的工件，耦合剂不应造成工件腐蚀，检验后应清除耦合剂，烘干工件的检测

检测宜在钢板加工完毕后进行，也可在轧制热处理后检测

检测面可从不锈钢板任一面检测，也可选板材上下两轧制表面分别检测，声束应垂直于金属流 延伸方向。

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7.3.1检测前，应使用具有不同深度平底孔的试块测量或制作AVG曲线（或DAC曲线），并以规定 当量的曲线确定基准灵敏度。使用纸质或仪器自带AVG曲线（DGS曲线）需要对曲线的兼容性和精度 进行验证。

7.3.2被检钢板信噪比应不低于6dB。 7.3.3检测时，动态扫查应至少比基准灵敏度提高2dB，并计入实际工件和试块表面的耦合损失差。 7.3.4在动态自动检测状况下，自动检测系统的每个通道应根据7.3.1～7.3.2的方法调节，并利用动态 试样确定动态漏误报情况后扫查

7.4.1探头宜沿垂直于钢板压延方向移动。钢板本体扫查方式可采用：间距≤100mm的平行线或100 mm×100mm的网格线或100%扫查。钢板四周边部50mm(板厚大于100mm时，取板厚的一半)内应 进行100%扫查。供需双方合同或技术协议没有约定时，钢板板体应按照间距≤100mm的平行线扫查： 100%扫查时探头有效声束应有15%的重叠。 7.4.2使用双晶直探头扫查时，探头隔声层应与压延方向平行，探头移动方向垂直于压延方向扫查。 7.4.3根据合同或技术协议书或图纸要求，也可采用其他扫查形式。 7.4.4自动检测可沿平行于钢板压延方向扫查。

使用不带自动报警功能的检测装置扫查时，检测速度不应大于150mm/s。自动检测时，检测 保证不产生漏检

检测过程中，在检测灵敏度下发现下列情况应记录： a)缺陷第一次反射波（F）波幅值不小于报警门限； b)当底面第一次反射波（B）波幅值未达到显示屏满刻度时，缺陷第一次反射波（F）波幅值与底 面第一次反射波（B）波幅值之比不小于50%，即B<100%，F/B≥50%； c）当底面或板端部第一次反射波（B1）波幅值低于显示屏满刻度的50%，即B<50%。

8.2.1检测出缺陷后，在周围检测，确定缺陷延伸。 8.2.2用双晶片探头确定缺陷边界或指示长度时，探头移动方向应与探头隔声层垂直。 8.2.38.1a）中缺陷边界或指示长度应采用半波高度法确定。 8.2.4确定8.1b）中缺陷的边界或指示长度时，应移动探头，使缺陷波下降到检测灵敏度条件下显示 屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波波高之比为50%。探头中心点即为缺陷边 界点。两种方法测得的结果应以较严重的为准。 8.2.5确定8.1c）中缺陷的边界或指示长度时，应移动探头，将钢板底面或端部第一次反射波升高到 检测灵敏度条件下显示屏满刻度的50%。探头中心点应为缺陷边界点。

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8.2.6采用自动超声方法检测时，发现可疑缺陷后，缺陷定量定位可用手动方法。缺陷的指示长度及 边界精确测定亦用人工方法。

8.3缺陷指示长度评定规则

单个缺陷应按其表现的最大长度作为该缺陷指示长度，指示长度小于10mm时，长度可不记

8.4单个缺陷指示面积评定规则

4.1 单个缺陷应按指示的矩形面积作为该缺陷单个指示面积。 4.2 2 当多个缺陷相邻间距小于40mm或间距小于相邻缺陷的指示长度（取较大值）时，可合并 缺陷。

SY／T 6348-2019 陆上石油天然气录井作业安全规程.pdf8.5缺陷密集度评定规则

测面积内，缺陷密集度评定应按缺陷面积占的百

钢板本体及板边和破口预定线两侧各25mm范围内质量等级应符合表4的规定。板边和破口 两侧在同一厚度范围内不允许存在弥散的多个点状或2～3个断续小条状缺陷，

检测报告应至少包括下列内容： a)本文件编号； b）供应商名称、材料牌号、材料规格、超声波检测制造阶段；

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SY／T 6905-2012标准下载c）检测仪型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试样、检测灵敏度； d 检测结果：包括缺陷位置、合格等级； e）检测人员、报告签发人及资格等级、检测日期、报告签发日期

附录A （资料性） 起草单位和主要起草人 本文件起草单位：钢研纳克检测技术股份有限公司、钢铁研究总院有限公司、国家冶金工业钢材 无损检测中心、冶金工业信息标准研究院、中国宝武钢铁集团有限公司山西总部太钢技术中心、抚顺特 殊钢股份有限公司。 本文件主要起草人：李艇，张建卫，王永锋，李军，刘光磊，董莉，王丽娟，綦晓冬，康活，张 志巍、薛建忠。