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CRTSⅡ型预应力轨道板实施性施工组织设计简介：

CRTSⅡ型预应力轨道板是高速铁路轨道结构中的一种重要组成部分，它采用了先进的预应力技术，能够提供优良的稳定性和耐久性，是确保高速铁路行车安全和舒适性的重要保障。

实施性施工组织设计是针对这种轨道板的安装和施工过程做出的具体规划，其内容可能包括以下几个方面：

1. 施工准备：明确施工队伍、设备、材料的配置，进行技术交底和培训，确保所有人员对施工流程和安全规定有深入理解。

2. 测量放线：精确测量轨道板的位置、标高，确保轨道板的准确安装。

3. 轨道板运输：制定合理的运输方案，确保轨道板在运输过程中的安全，避免损坏。

4. 预应力张拉：采用专业的张拉设备和技术，按照设计要求进行预应力的施加，确保轨道板的预应力均匀分布。

5. 装配安装：根据设计图纸，精确地将轨道板安装在轨道底座上，确保接口的平整和密贴。

6. 质量控制：设置严格的施工质量检查点，对安装过程中的各个环节进行监控，确保轨道板的安装质量。

7. 安全管理：制定详细的施工安全措施，预防和控制施工过程中的各种风险，保证施工人员的安全。

8. 应急预案：针对可能出现的施工问题，如恶劣天气、设备故障等，制定应急处理方案。

总的来说，CRTSⅡ型预应力轨道板的实施性施工组织设计是一个系统而细致的过程，需要充分考虑施工的各个方面，以确保工程的顺利进行和高质量完成。

CRTSⅡ型预应力轨道板实施性施工组织设计部分内容预览：

采用Q235黑色扁钢，规格为4×50×2450mm，技术要求应符合GB700的有关规定。

材质为Q235钢板，表面做铬酸钝化处理，按图纸折压成型；

详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。

GB∕T 14563-2008 高岭土及其试验方法5.2.1.9接地预埋件

材质、规格、技术要求应符合设计规定。

5.2.1.10绝缘热收缩管

钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置主要技术指标见下表：

5.2.2模型安装及调整

将模型在厂房内进行工装配件的安装，安装完毕后将模型吊入张拉台座内安装。

5.2.2.1模具在张拉台座内的安装及调整

于张拉台座的两端牵引一钢丝(直径约3mm),使其平行于混凝土布料机行走轨道，以此钢丝作为初步安置模具的基准。所有模具初步安装完毕后,于两端张拉横梁最外侧的两个钢丝钳口中间位置张拉两根钢丝，对模型进行安置和检查，控制所有模型横向安装位置精度在±1mm范围内。

5.2.2.2单个模具的竖向位置调整与检查

模具吊运至张拉台座内前，将8个支撑台调整到设计好的高度位置。模具安装高度的调整依靠8个支撑台的调整。测量时要针对承轨台的外边缘部位，控制所有模具的高度偏差应在±0.3mm的相对精度范围内。在模具高度调整完毕后，对模型进行一次完整的高程控制测量。

5.2.2.3所有模具高度位置的调整

两侧张拉台座允许最大高差±1mm,如果超出此限差须将差值平均分配至每个模具位置上。相临模具之间的高度偏差不得超过±1mm。

5.2.3钢筋入模及预应力钢筋张拉

在专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处安置绝缘热缩管，保证钢筋网片的绝缘性能。

5.2.3.1下层钢筋网片入模

（1）将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不小于2mm。

（2）用钢筋运输车将装有下层钢筋网片的托盘运到到毛坯生产车间，通过天车将放置在钢筋托盘上的下层钢筋网片小心地吊起，从台座两端开始依次安放，在钢筋交叉处安置绝缘热缩管保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。

5.2.3.2预应力钢筋入模及初张拉

将60根φ10mm预应力钢筋分20次移至模具中（每次3根）。然后将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用锚具固定在张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。

5.2.3.3下层钢筋网片调整及固定

依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘扎丝将其与φ5mm定位预应力钢筋固定。

5.2.3.4模型分丝隔板预埋套管安装及终张拉

通过天车将存放在生产线存放架上的模型分丝隔板运到张拉台座中对应的安装位置，插入分丝隔板然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过拉紧装置将隔板和模型固定在一起，在分丝隔板安装的同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。

分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，安装卡环并用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。

5.2.3.5上层钢筋网片入模及塑料套管安装

（1）将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，然后运至张拉台座中对应的安装位置。

（2）通过天车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座两端开始依次安放，上层钢筋网片吊入模型时将将橡胶端模固定在上层钢筋网片上，待入模后固定橡胶端模和上层钢筋网片。

（3）在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足设计要求。

混凝土灌注采用布料机摊铺、附着式振动器配合振捣的方法，具体如下：

5.2.4.1机械准备：将布料机运行到需灌注混凝土的模具正上方。

5.2.4.2布料入模：在运输料斗卸完混凝土后，开启布料机排料阀门，同时走行布料机小车，将混凝土均匀倒入模具内。在混凝土浇筑过程中，根据混凝土坍落度大小，选择布料机排料口开启大小和布料机布料的速度，使混凝土分层、均匀地注入模具内，确保混凝土不致溢出模具。

5.2.4.3布料方法：混凝土采取三次布料，在第一次走到模具上方时，注入混凝土高度为分丝横隔板处；第二次走形到模具上方时，注入混凝土高度为板高的80%；第三次走形到模具上方时，将剩余混凝土注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料，确保每块板的浇筑时间不大于20min。

5.2.4.4混凝土振捣：在第一层混凝土布料完成后，开始振捣，直至第三层布料结束后停止，振捣至混凝土表面液化泛浆后，气泡不持续涌出为准。如在第二层或第三层布料时，布料机料斗内混凝土卸完，则停止振捣，待混凝土运至现场后开始振捣。

5.2.4.5刮平：放下整平板,布料机向前运行，将混凝土表面刮平，并将多余混凝土刮到相邻模具内。

5.2.4.6刷毛：在混凝土初凝前，移动刷毛机到模具纵向挡板上，控制毛刷与轨道板接触深度在1mm～2mm，依次对轨道板进行刷毛作业。

5.2.4.7调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置安装调高装置；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为轨道板混凝土同条件养护温度控制的采集点。

5.2.4.8拆除分丝横隔板：在每块轨道板混凝土浇筑完成4～5小时后，采用人工配合桁车拆除分丝横隔板，在分丝横隔板拆除前，松开分丝横隔板固定螺丝，将分丝横隔板两端采用专用工具撬松，采用桁车将分丝横隔板取出。在拆除分丝横隔板时，必须控制拆除时段，否则会造成轨道板两侧塌陷或掉角。

5.2.4.9覆盖养护：在混凝土刷毛完毕后覆盖塑料养护膜，分丝横隔板拆除后，再覆盖专用养护膜。

5.2.4.10收尾工作

⑴浇筑完毕，将电源切断，对搅拌机及全部混凝土容器清理干净。

⑵清洗混凝土输料斗及混凝土布料机。

⑶对拌和站及车间场地清理干净，所有工具均按要求摆放整齐。

5.2.4.11质量要求

（1）选择最有利时段进行混凝土的灌注

（2）浇筑总时间控制：每条生产线3小时以内灌注完成；

（3）混凝土一次浇筑成型；

（4）混凝土振捣密实，不漏振，不过振，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现轻微泛浆为度；

（5）混凝土浇筑结束后板体要及时覆盖养护。

5.2.4.12混凝土配制、灌注注意事项

（1）混凝土选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物参合料，混凝土胶凝材料总量不超过480kg/m3，用水量不超过150kg/m3。

（2）混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差符合本工艺细则和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）的规定。

（3）试生产前，所选用的水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量室间各一组，进行耐久性试验，并保证由不同材料带入混凝土的总碱含量和氯离子总含量符合《客运专线CRTSⅡ型型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）的要求。

（4）在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模强度和28d抗压强度的检测。每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护。试件制作、养护的其他要求符合GB/T50081的规定。

（5）混凝土浇筑和振捣时，应派专人检查模具的稳定性和附着振捣器连接是否紧密，发现螺栓、支撑等松动要及时紧固。

（6）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。

5.2.5.1试件水槽预热：在轨道板混凝土开始养护前2—3个小时，试件水槽加满水进行预热，直至水温与模具温度一致（约30℃）。

5.2.5.2混凝土的养护：

（1）混凝土灌注入模前将模具加热到10—30°C；一般情况下，开始灌注混凝土时就停止对模具加热，依靠模具的现有热量和混凝土的水化热便可保证混凝土中水泥水化反应的正常进行，除非厂房内温度过低才需继续加热。在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度。

（2）每个台座的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，并通过信号线与温控仪连接；同时取样制作3组150×150×150mm立方体试件，放入到提前预热好的养护箱中，安装在养护箱中的温度传感器也通过信号线和温控仪连接。温控仪随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道板芯部温度一致。

（3）一般在养护过程中，不需要对模具加热，如果厂房内温度太低SH／T 3525-2015标准下载，轨道板混凝土养护温度过低，重新启动温控仪对模型进行加热。

5.2.5.3温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据，并可以图表形式显示和打印出来。

5.2.5.4养护时间达到12小时后，从水槽中取出第1组混凝土试件，用压力试验机检测试件抗压强度，如果强度达到48MPa，则可脱模；如果强度达不到48MPa，视具体情况1～2个小时再取出第2组试件试压，如果强度满足要求，则可脱模，否则养护继续进行，后检测第3组试件强度，依次类推直至强度满足要求为止。

5.2.5.5试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可转入下一道工序。

5.2.5.6养护工艺制度

（1）混凝土采用自然养护方式。轨道板灌注成型完成后，立即用养护膜覆盖表面，尽量减少表面暴露时间，防止表面水分蒸发。

《手持式电动工具 石材切割机 GB/T 22664-2008》(2)在养护期间混凝土芯部温度不超过55℃。