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AA公路隧道施工组织设计简介：

AA公路隧道施工组织设计是详细规划和指导公路隧道建设过程的一种技术性文件，它主要包括以下几个方面的内容：

1. 工程概况：介绍隧道的基本情况，如隧道的长度、位置、地质条件、设计标准、交通需求等。

2. 施工组织设计目标：明确隧道施工的主要目标，如工期、质量、安全、环保等。

3. 施工方案：详细阐述施工方法，包括开挖方式、支护结构、通风排水、照明、运输等。

4. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的起止时间和关键节点。

5. 劳动力和设备配置：根据施工方案，规划所需的劳动力和机械设备。

6. 质量控制：制定质量控制策略和措施，包括质量检测、验收和改进方案。

7. 安全管理：包括安全生产计划、应急预案、安全培训、事故预防措施等。

8. 环保和文明施工：考虑施工过程中可能产生的环境影响，提出环保措施，并强调文明施工的重要性。

9. 施工组织与管理：包括项目组织机构、施工流程、协调机制等。

10. 预算与成本控制：对整个施工过程的预算进行规划，制定成本控制措施。

这份设计是施工团队的行动指南，确保施工过程的顺利进行，同时满足质量、安全、环保等多方面的要求。

AA公路隧道施工组织设计部分内容预览：

隧道爆破开挖的关键是掏槽，掏槽成功与否直接影响爆破效果，并且掏槽的深度亦直接影响隧道掘进的循环进尺，施工中拟采用两个中空孔的直眼掏槽方式。

    ④炮眼布置及爆破参数

Ⅳ、Ⅴ级围岩采用上下台阶预留核心土法开挖，炮眼布置及爆破参数暂不进行详细叙述，上场后根据实际围岩情况，做爆破试验，以确定实际的爆破参数计炮眼布置图。

钻眼前，测量人员用红铅油准确绘出开挖断面的中线和轮廓线DB15／T 943-2015 采煤沉陷区造林技术规程，标出炮眼位置，其误差不超过5cm。

钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械特别是钻周边眼，由有丰富经验的老钻工司钻，台架下有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶不小于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。

装药前，用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出吹净。

装药分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

发现瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头尽量靠近炮眼。

3.4.2.4超前支护

Ⅴ级围岩洞口暗进地段进出口采用大管棚、其他Ⅴ级围岩地段采用小导管对前方围岩进行注浆加固后再开挖。

大管棚、小导管施工工序

① 测量放线，标出长管棚、小导管钻孔位置。

② 钻孔机就位，检查钻机是否运转正常，保证钻孔时不出现故障。

③ 钻孔完毕后，及时清孔。

④ 钢管沿导孔顶入，并进行注浆，钢管口先按规定钻好注浆孔。

大管棚、小导管施工及注意事项

① 大管棚水平钻机就位， 钻孔后利用管棚钻机的冲击和推力将管棚沿导孔顶入，逐节接长管棚至孔底。

② 小导管施工时，打孔角度为10度，环向间距为35cm，采用4.5m的Φ50×4花管，管壁四周钻8mm压浆孔，间距为15cm，梅花型布置，尾部0.8m范围不钻压浆孔，打设完毕后，注水泥浆。其配合比按设计图执行，注浆压力控制在0.5～1.0MPa。

④ 大管棚环向间距40cm，全长20m，管棚钢管采用节长为4~6m的Φ89×5热轧无缝钢管，管棚要事先钻好注浆孔，孔径10mm，间距40cm，梅花型布置。

⑤ 根据设计要求，大管棚注浆压力初压为0.5～1.0MPa，终压为2.0MPa，在注浆压力达到终压时，并稳定15分钟后，终止注浆，以保证钻孔四周均匀注满浆液。

⑧ 注浆结束后，再钻孔检查注浆效果是否达到设计要求，如未达到设计要求，进行补孔注浆。

⑨ 整个过程应做好记录，内容包括打孔的角度、间距、深度、钢管长度，注浆压力、注浆数量、起止时间。

3.4.2.5初期支护

（1）初喷混凝土封闭岩面

喷射砼骨料用拌合站分次投料拌和，由砼输送车运输至工作面，在工作面添加液体速凝剂经喷射机喷向工作面。

喷射前首先撬除危石，利用隧道激光限界检测仪检查断面净空，用高压水冲洗岩面，检查供风、供电情况及湿喷机运转等情况。

选择满足设计要求的水泥、砂子、碎石、水及速凝剂，确保原材料的质量。通过试验确定配合比。

用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或淋水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。

喷射作业先从拱脚或墙脚向上堆喷，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，以致强度不够；造成失稳；先将凹洼部分找平，然后喷射凸出部分，并使其平顺连接。

喷射操作应沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴

口至受喷面距离以0.6－1.0m为宜。

喷射混凝土表面应大面平整并呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

（2）施作系统锚杆，挂设钢筋网

根据设计锚杆布设形式和间距标定锚杆位置。

钻孔完毕，用高压风清孔，检查合格后将锚杆送入眼孔。

注入水泥浆，注浆时应将眼孔中的气体排出，保证浆液饱满和注浆质量，注浆压力应符合设计和规范要求。

做好现场施工记录，包括锚杆的长度、注浆压力、注浆数量、起止时间、抗拔力等。

钢筋网必须与锚杆、钢架或其它锚固装置联结牢固。片状钢筋网的搭接长度应为1～2个网格。钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有20mm的保护层。

（3）安装钢拱架（钢格栅）

钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。钢拱架间设纵向连接筋。拱架拱脚必须安放在牢固的基础上，并与注浆小导管或锚杆焊接牢固，架立时垂直于中线，当拱架和围岩之间间隙过大时设置垫块，埋设在初衬砼内。

钢拱架按设计要求预先在洞外加工成型。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将格栅钢筋冷弯成型，要求尺寸准确，弧形圆顺。

钢拱架加工后进行试拼，允许误差：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

钢拱架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心误差不超过±0.5cm；

钢拱架平放时，平面翘曲小于±2cm。

b、钢拱架架设工艺要求：

钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时设垫块，钢拱架与围岩（或垫块）间距不大于50mm。

为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为ø22的纵向连接钢筋，并按环向间距1m设置。

喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，并有足够的保护层，喷射砼施工程序同“初喷混凝土封闭围岩”。

3.4.2.6 围岩监控量测

（1）现场监控量测目的和作用

由于隧道穿越的地层岩性经常变化，若施工工艺不当或围岩节理裂隙发育、地下水和地表水易贯入导致围岩软化，造成围岩失稳而产生病害或造成险情。通过监控量测进行信息反馈及预测预报，能优化施工组织设计、指导施工、确保隧道施工的安全与质量及工程项目的社会、经济和环境效益，为修正和确定设计参数、二次衬砌支护时间提供依据。

（2）围岩量测项目的测线和测点布置

①测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。

②测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确、

测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始资料记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测资料应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。

③测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。

④量测断面间距、测点布置

量测断面间距、测点布置将严格按设计资料执行。

（4）数据处理分析应用

当喷射砼出现大量的明显裂缝或初期支护表面的实测收敛值已达到或超过实测值，找出回归方程，绘制回归曲线，由回归方程推算最终位移值，并与设计图纸和施工规范规定的净空允许相对位移值进行对比。若最终位移值接近或超过设计规定的净空允许相对位移值时，必须立即报告监理工程师、设计院和业主，请求变更设计，采取补强初期支护措施，并修改初期支护的设计参数，以便正确指导施工。

判别围岩稳定性时，要综合考虑实测位移，位移变化速度、位移和时间关系曲线等因素，给施工生产提供可靠的技术指导。

对量测数据进行整理分析，找出不同围岩类别，不同量测项目的回归方程，绘出回归曲线，根据回归方程推算最终值，与设计图纸对比，反馈给设计院，作为修改初期支护参数和新工程的设计资料和依据。

3.4.2.7  隧道防排水施工

本隧道防水板施工拟采用“悬挂法”。

①本技术是对传统铺设工艺的优化和创新，改善了防水板的铺设质量，提高了铺设工效，减轻了工人的劳动强度。

②铺设过程中每循环临时设置的膨胀螺栓在铺设一循环防水板时全部卸掉，防水板上没有一处人工穿孔，从而保证了防水板的整体性，充分发挥了防水板作为复合衬砌封闭防水层的作用。

③铺设过程中，沿环向均匀布置拉丝，纵向拉丝根根相连，形成一个起承托作用“悬承栅”，使防水板纵向受力均匀，避免了传统铺设方法中局部受力集中而破坏防水板的情况发生。

④拱顶设置圆柱式气囊，使防水板在铺设时预留出一部分长度，避免了铺设过程中防水板自重作用自动绷紧与壁面不密贴，导致二次衬砌与初期支护间拱顶形成空洞的现象发生。

①防水板按环向进行铺设。根据开挖方法、设计断面、搭接尺寸、衬砌长度确定防水板的下料尺寸：按规范要求搭、粘接成一个循环所需的防水板，抽检合格后卷成筒状待用。

②铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。

③铺设台架移至作业地段就位。

④沿拱顶中心线纵向铺设圆柱形气囊（未充气）。

⑤在支撑架上纵向铺设悬承用的Ф6圆钢拉丝和8#铁丝。

⑥将卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板自由垂落在支撑架两侧。

⑦旋转丝杠将支撑架升起DBJ50∕T-298-2018 装配式混凝土建筑技术工人职业技能标准，使防水板尽量紧贴初期支护表面。

⑨卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，悬承拉丝另一端固定在临时膨胀螺栓上。

⑩悬承顺序采用先拱后墙、先上而下进行，拱顶及两侧拱脚各设置2道Ф6圆钢悬承。

11相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板作为粘接平面JJF 1935-2021标准下载，边粘接边沿环向移动三合板，粘接完成后撤出。

12旋转丝杠下降支撑架，气囊放气后取出，防水板铺设结束。

（2）纵、横向排水管和水沟的施工