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普夯路基施工方案简介：

普夯路基施工方案是一种在道路施工中广泛使用的地基处理方法，主要用于公路、铁路等大型工程的路基加固。其主要原理是通过振动压路机对地基进行强烈的振动压实，以提高地基的密实度和稳定性，减少地基的松软和沉陷，增强路基承载力。

施工步骤大致如下：

1. 前期准备：首先对施工区域进行测量和规划设计，确定普夯的范围、深度和频率。同时，对地表进行清理，去除松散土层和障碍物。

2. 振动压实：使用振动压路机（普夯机）对地基进行连续、均匀的振动压实。压实深度和频率根据设计要求进行调整，通常是逐层进行，从浅到深。

3. 质量控制：施工过程中需要进行实时的质量检查，包括压实度、平整度等，确保达到设计要求。

4. 后期处理：压实完成后，进行表面整理和排水设施的设置，防止雨水积聚和冻胀。

5. 试验检测：施工结束后，通过试验检测（如静载试验、动载试验等）确认路基的强度和稳定性。

普夯路基施工方案的优点是操作简便，施工效率高，能够有效提高地基的稳定性，适用于处理各种地基条件，但其对地基材料的选取有一定要求，如土壤必须具有良好的可压实性。

普夯路基施工方案部分内容预览：

采用起重机能力大于15吨的单缆或起重能力大于20吨的复缆（利用滑轮组）履带式起重机均可，并配有辅助门架等缓冲消能支撑构造，防止吊臂过大振动、后仰，造成事故，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。夯机最大提升高度应大于10米。

选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤。在夯锤底部必须对称设置4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起夯时坑底的吸力，排气孔的直径一般为10～15厘米，夯锤直径为2.0米，夯锤重10吨。

GB／T 40307-2021 无损检测 材料织构的中子检测方法.pdf1）、单点夯击次数设计为3击；

2）、夯击遍数暂定为2遍，并可根据试夯资料进行修正；

3）、设计采用夯锤重10吨，提升10米对路堤进行普夯，锤径为2米，夯点按正三角形布置，间距1.5米；

4）、为了使普夯路段沿路线纵向方向顺利过渡，普夯范围至填方设计高度18米截止。

试夯确定夯击遍数及距建筑物安全距离，然后再进行大范围夯击。

试夯试时应选择一个有代表性的（20×20m）区域，表面应整平。按设计的夯点排列方式及间距，实地放出该范围的夯击点并测量场地标高，然后根据设计夯击参数进行试夯，记录夯沉量。夯完一遍后，测量夯击面标高：

若第一遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第二遍夯击，记录第二遍夯击的夯沉量，并测量第二遍夯击后的夯击面标高，若第二遍夯击的夯沉量小于5cm，则该场地可仅夯击一遍；若第二遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第三遍夯击，记录相应的夯沉量及测量第三遍夯击后的夯击面标高，若第三遍夯击的夯沉量小于5cm，表明该场地可夯击二遍即可。如此反复，以夯沉量小于5cm以前的遍数作为夯击遍数。

以上试夯过程即为确定夯击遍数。

1）、路堤每填筑至普夯设计面时《智能运动网关技术规范 GB/T 31994-2015》，应按规范要求检测路堤普夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。

2）、按照设计要求的普夯处理范围、夯点排列及间距，采用仪具放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图，并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。

3)、普夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须标示在大样图的相应夯点上。

4)、普夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。

5)、施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。

6)、填筑层土石比例失控地段，进行翻挖（深度控制在1.2米范围）再重新填筑符合要求的填料。

7)、普夯完成后GB 17467-2020-T 高压-低压预装式变电站（无水印 带书签），采用40吨以上级振动压路机进行碾压整平处理。

1、有重要建筑物（如涵洞、民房、挡墙等）地段应采取保护措施，防止夯击振动使其破坏，采取挖设隔振槽、预留安全距离等方法；

2、涵背已做回填地段安全距离暂定为15米，涵洞未作涵背回填地段可适当减小，根据试夯，观测建筑物振动及变形情况，以最终确定实际采用的安全距离。