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0081 某钢厂热风炉安装施工组织设计简介：

0081 某钢厂热风炉安装施工组织设计简介

在进行某钢厂热风炉的安装施工组织设计时，主要考虑以下几个方面：

1. 项目背景：首先，对项目的基本情况进行概述，包括热风炉的型号、规格、功能以及在钢厂中的具体位置和作用，以及项目的时间节点和整体工程进度要求。

2. 设计依据：列出设计图纸、相关规范、标准和工程合同等技术文件，确保施工的合规性和准确性。

3. 施工队伍：明确参与施工的单位和人员分工，包括专业工程师、焊工、起重机操作员等，并进行必要的技能培训和安全教育。

4. 施工方案：详细规划热风炉的安装步骤，包括基础施工、钢结构安装、内衬耐火材料的铺设、风道连接、电气和仪表安装等关键环节，并制定相应的质量控制措施。

5. 进度计划：根据工程规模和复杂程度，制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制。

6. 安全与环保：强调安全施工，包括高空作业、焊接作业、易燃易爆区域的安全管理，以及环保措施，如扬尘控制、噪声防治等。

7. 资源配置：明确施工所需的机械设备、材料、劳动力等资源需求，确保施工顺利进行。

8. 应急处理：制定应急预案，如施工过程中可能出现的技术问题、安全事故等，以便快速响应和解决。

9. 质量保证：建立质量管理体系，贯穿整个施工过程，确保热风炉的安装质量符合设计和规范要求。

10. 验收与调试：规划验收和试运行的流程，保证热风炉安装完成后能顺利投入运行。

以上是某钢厂热风炉安装施工组织设计的基本简介，具体内容会根据现场实际情况进行详细调整。

0081 某钢厂热风炉安装施工组织设计部分内容预览：

④燃烧室墙衬根据不同的温度设计了不同材质的砖衬，在高温段燃烧室与蓄热间设计了多层隔热防窜风层，因此砖衬结构复杂，砌筑难度较大。为了保证设计意图很好地贯彻，砌筑时严格按设计图施工，各分散膨胀缝、集中膨胀缝及工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台滑动缝留设准确，合理；燃烧室砖墙平整、砖缝泥浆饱满，燃烧室外形尺寸准确。

⑤由于燃烧室炉墙高达34.71m，为了保证燃烧室炉墙的垂直误差≤5mm/m，全高≤30mm/m 全高，半径误差≤10mm/m，因此要准确而及时地测设热风炉十字中心线，并且每隔3～5 层进行一次半径与位置检查。

①在炉篦验收合格后，格子砖正式砌筑前，要进行以格子砖按设计位置进行实地试砌。保证格子砖砌筑中心、炉篦的格孔位置误差不超过3mm，平整度误差不超过5mm，并在炉篦子下部安装一定数量的200w 灯泡，以便于格孔对位和校正。

②为了防止格子砖砌筑过程中的偏移，除格砖砌筑中心线，根据格子砖的设计尺寸，设置格砖砌筑控制线。在蓄热室大墙砌筑完后随即将其划在蓄热室墙面上，砌格子砖时均拉线控制格子砖的位置。

③格子砖的砌筑要每层交错排列，边砖现场加工时应注意不能让废弃物堵塞了格孔GB 7000.6-2008 灯具 第2-6部分：特殊要求 带内装式钨丝灯变压器或转换器的灯具，以影响格砖的透孔率及格砖的砌筑质量。

④为了保证一层格砖不摇动，不松动，设计专门的格砖定位卡，既可保证格砖的膨胀缝，也起到固定格孔的作用

⑤为了防止格砖砌筑时出现中间凹，四周高，格孔错位的情况，格砖在施工前必须根据砖厚度分三个等级进行选砖，原则在同层砖采用同等厚度的砖，如出现上述情况，可采用调配中间和边沿格砖的厚度方法来解决。

(7)拱顶内衬砌筑施工

①此次拱顶采用了关节砖技术。为了确保拱脚砖与关节砖、关节砖与拱项上部砖之间相对转动，有效吸收热膨胀，在砌筑拱顶前，对关节砖进行部分预砌筑，以掌握关节砖的砌筑要领。砌筑时，严格按设计图纸进行施工。

②在炉顶砌筑前，搭设施工用脚手架，设置拱顶半径活动控制轮杆，并在轮杆上画出炉顶每一层的半径控制线。控制每一环炉顶砖的砌筑半径尺寸。

③拱顶弧形段的砖层用金属卡钩进行砌筑，上层砖借助卡钩的长臂固定在下层砖上。砌筑时应通过预砌筑和计算，经常检查砌体的高向斜度。

④弧形段外环的隔热砖，与内环耐火砖同时砌筑。

⑤拱顶上部，砌筑前在其下部支设小型拱胎和中心轮杆，进行找圆。以保证拱顶收尾合门的组合砖砌筑尺寸。

⑥弧形段外环耐火隔热砖（包括耐火纤维）应与内环耐火砖同时砌筑，不宜相隔太远。

3.2.1.5 热风管道砌筑

(1)砌筑时，分段找出管道中心线，然后引出砌筑边线，拉通线砌筑。

(2)三岔口组合砖砌筑前在厂家预砌，然后自下而上编号，砌筑时，随时用圆弧板进行检查。

(3)膨胀缝留设应均匀平直，缝内保持清洁。

(4)管道内衬按壳分段砌筑，各段内衬砌成直缝。

(5)管道砌筑底部将近半时，先按管道半径设置拱胎，然后再砌上半部分。

3.2.1.6 热风炉筑炉施工技术要求

（1）热风炉砌体砖缝允许厚度

（2）热风炉砌筑允许误差

热风炉系统设备主要有炉箅子及支柱、各类阀门、补偿器、预热器、助燃风机、消音器、维修用吊车等设备。

4.1 炉箅子及支柱安装

在热风炉炉壳施工到一定高度，热风炉炉底座下压力灌浆结束以及炉底工字钢框架施工完毕后，方可安装炉箅子及支柱。

4.1.1 首先在热风炉底板上测出各支柱轴线、水平标高。通过在支柱下加垫板（与炉底板焊牢）来控制各柱处于同一标高，重点应控制各支柱的纵、横中心和垂直度，这是保证炉箅子安装质量的关键。

4.1.2 炉箅子及支柱安装前应进行预拼装，梁与支柱之间不允许有间隙，有间隙处应插入垫片调整；梁与梁之间应平行，两梁之间的距离偏差不应大于3mm。各种问题处理后，再运到现场。

4.1.3 炉箅子及支柱安装技术要求：及支柱的纵横中心线极限偏差均为±2mm，铅垂度公差为2/1000。炉箅子上表面的水平度，相临两块高差不大于2mm，整个表面高度差不大于4mm。炉箅子找平时允在支柱底部加垫板，且每组垫板不得超过块，垫板之间应相互点焊牢固，并与热风炉底板焊死。装配好的炉箅子直径极限偏差为 ，炉箅子与大墙的间隙极限偏差为 。

4.1.4 炉箅子及支柱安装找平后浇灌400mm 耐热混凝土，支柱内也必须浇灌耐热混凝土。

4.2.1 安装准备：开箱按照出厂清单逐一核对零部件的数量、规格、型号、设备技术文件及专用工具。并做好防水工作，编写作业指导书。按规范要求加工垫铁，检查设备基础情况。

4.2.2 安装顺序：基础放线、找平→安装轴承座→安装风机下壳体→安装叶轮→安装上壳体→安装电机。

4.2.3 安装方法及要求：机座垫铁的位置、数量应符合规范要求。轴承座中分面的纵向水平偏差≤0.1/1000；横向水平偏差≤0.2/1000；主轴颈处的水平偏差≤0.1/1000。机壳组装时以轴承轴线为基线找正。机壳进风口与叶轮进口圈的轴向插入深度和经向间隙应调整到技术文件规定范围内，同时保证机壳后侧板盖轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。风机本体、电机之间的径向位移≤0.025mm，轴线倾移度≤0.2/1000。轴承安装前应检查本体的润滑油路、冷却水路是否畅通。试车前检查电机的转向与风机的转向保持一致，手动盘车灵活；

关闭进气调节门，先点动电机，各部位无异常现象后方可进行连续运转。风机起动达到正常转速后，保持调节门开度在0°～5°之间的小负荷运转时间不少于20min。小负荷运行正常后逐步开大调节门，但电机电流不得超过额定值，直到规定的负荷为止，连续运转时间不少于8h。试运转中，轴承温升不超过环境40℃，振动加速度有效值≤6.3mm/s。

高炉扩容大修工程中，热风炉系统工艺管道主要包括：助燃空气管、热风管、冷风管、煤气管等，制安工程量约520t，该工程具有工期较紧，布局紧凑等特点。

5.1 卷管制作方法及技术要求

卷管制作工艺流程如图所示。

5.1.1 所用主材和焊接材料都要有合格证或复检报告。

5.1.2 放样、号料、切割:放样根据图纸采用放实样和计算方法来确定下料尺寸，一筒节上的纵向焊缝不多于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。切割在专用平台上采用半自动切割机进行切割。

5.1.3 成型：采用机械压头，其端部曲率应达到设计的弧度要求，滚圆成型后，应用样板进行检查。卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合：对接纵缝处不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm，离管端200mm 的对接纵缝处不得大于2mm；其他部位不得大于1mm。由于本系统管径比较大，很容易变形，应在管内设临时支撑，防止运输、存放中变形。

5.1.4 组对拼接：为了减少高空作业及考虑运输因素，卷管在制作场地拼接长度宜为6～8m。组对时纵向焊缝必须错开，错开的距离不应小于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm；相邻管口错边不应超过壁厚的1/5。

5.1.5 焊接：组对好的管子，在焊接转台上进行焊接。焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接方法。每层焊缝焊完以后及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊缝层间接头应平缓过渡并错开。

5.1.7 除锈、涂装：热风主管等因承受高温，其除锈采用喷砂方式，除锈等级st2.5；其余构件方采用人工除锈。构件除锈后，应尽快进行涂漆，留一道面漆在现场涂装。安装焊缝两侧100mm 范围内不涂装，在安装后补涂。表面涂装种类应严格按设计说明进行，尤其是各类管道的面漆必须按设计要求，不能混涂；

热风炉工艺系统管道（除热风围管外）吊装主要采用200t·m 塔吊吊装，在塔吊吊装作业半径范围之外的管道采用50t 汽车吊辅助吊装。安装顺序按先下层后上层，先主管后支管的原则进行。热风围管采用高炉本体安装工程的吊装设备，且应与高炉炉壳穿插进行吊装。

5.2.1 管道支、吊架安装

热风炉前、后管类较多，且直径较大，故管道支吊架的安装必须先期进行。管道支、吊架安装要求如下：

5.2.1.1 管道安装时应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。

5.2.1.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向QSY 08124.34-2019标准下载，按其位移值的1/2 偏位安装。

5.2.1.3 固定支座应按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5.2.1.4 导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承的中心向位移方向偏移，偏移量应为位移量的1/2。

5.2.1.5 管道安装时不宜使用临时支、架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊装位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予以拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个校对支、吊架的形式和位置。

5.2.2 工艺管道安装

5.2.2.1 工艺管道安装方法及技术要求：管道安装前必须核对尺寸，准确无误后，方可进行安装，热风围管还应预先进行组装，检查相关尺寸，组装完毕，应进行编号，对由于运输、堆放和吊装造成的管道变形，安装前必须进行矫正。对热风管等有加固环的管道，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm，管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过3mm 时，应进行修整。管道与风机等设备联接时，其固定焊口应远离设备，不得强力对口，通过法兰连接的，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。

卷焊钢管安装的允许偏差如下表

热风围管允许偏差如下表

5.2.2.2 凡不方便在高空施工内砌筑的管道，应在地面将其完成后再进行吊装，但必须验算起吊重量、钢管吊点的局部强度，以确保吊装安全。以上安装后的检验均应符合规范要求DB／T29-284-2021 全钢大模板应用技术规程.pdf，否则必须进行处理。