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北京北汽远东传动部件有限公司综合车间钢结构工程施工组织设计简介：

北京北汽远东传动部件有限公司综合车间钢结构工程施工组织设计部分内容预览：

（2）所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。

（3）在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。如下图片所示：

（4）点焊时，必须保证间隙<1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20 mm～30mm，间隔200～300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。

301 防水砼施工工艺（5）清除所有点固焊渣。

（6）在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。如下图片所示：

（7）焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定情况进行返修。

（8）转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。如下图片所示：

（9）对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～900℃，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷。

（10）对十字柱等的装焊应在T型、H型钢制作完成后进行。在H型钢腹板上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。一侧T型钢焊好后，再焊另一侧。

（11）将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。如下图片所示：

（12）转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。如下图片所示：

（13）转入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。

（14）对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。

2）热轧H型钢构件制作流程如下：

热轧焊接H型钢构件制作工艺流程图（图2.14）

2.6钢结构防腐涂装工艺及技术措施

1.钢构件防腐施工工艺流程（图2.15）

图2.15 钢构件防腐施工工艺流程

2. 钢构件防腐技术方案

根据本工程图纸设计总说明：

（1）抛丸除锈：ST21/2级；

（2）表面粗糙度40～80μm；

2）钢材表面处理的操作方法及技术要求

对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。

黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。

3）喷砂除锈的操作过程如下：

（2）操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间

（3）将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）

（4）将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业

（5）喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。

所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除锈，除锈等级为Sa2级，表面粗糙度为Rz40～80μm，然后在6小时内立即喷涂环氧富锌底漆，涂层厚度为15～60μm。

5) 构件的涂装、修补及质量要求

a.当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。

b.在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装，以保证所有边角处不漏涂装。

c.喷涂中灰防锈漆涂料，喷砂处理完成后必须在6小时内喷涂底漆。

6) 涂装的质量控制和质量要求

(1)涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；

(2)安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；

(3)钢构件应无严重的机械损伤及变形；

(4)焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；

(5)涂层厚度控制的原则

a.凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。

(1)向甲方，业主监理提供全部报检单。

(2)提供底漆的生产厂的合格证和入厂复检合格证。

(3)提供喷涂施工工艺及组织措施。

(4)开具产品质量合格证。

(1)现场焊缝两侧各30mm范围内；

(2)构件与砼接触部分；

(3)图纸上规定的表面不油漆部分；

(4)高强螺栓摩擦面；

1.现场根据钢构件的最大吊重及安装位置布置了2台吊车，由于本工程单层钢构件较重且单层面积也比较大，1个吊车均无法覆盖，在吊车布置过程中，我们主要考虑将吊车的臂长和顶端吊重及合理分配各个吊车主要负责的区域。具体吊车布置位置及吊车性能待开工前与总包共同确定，并且编制专项的吊装方案。

吊装用的钢丝绳以最低抗拉力计算其破断力。

3.2构件现场堆码布置

本工程施工现场狭窄，且钢构件几何尺寸和数量都较大，进场构件堆放的是否整齐、是否系统将影响工程进度的关键。

1.构件进场前，要根据现场总平面布置，确定钢构件运输车辆出入口、卸车位置，并绘制具体钢构件堆放的位置平面布置图。

2.由于施工场地条件所限，前期施工需考虑堆放供两天吊装的钢构件，尽量将所有钢构件堆放在建筑物周边（确保在吊车起吊能力的范围内），减少二次倒运。在构件安装过程中，根据具体情况，建立第二场地作为钢构件的周转堆放场地，根据安装施工进度再由第二场地提前一天或当天配套发运到安装现场，以满足总进度要求。

3.现场材料、构件的储存，堆放和成品保护：

1)加工成型的钢构件，按现场的施工进度要求，分期分批配套运到现场堆放，应把柱子、框架梁、主梁、次梁、压型钢板等各类构件，按照构件的安装顺序，分区，分类进行堆放。

2)构件堆放场地要平整、干燥、不同型号的构件不要上下叠放。同一型号上下叠放时，上下各层垫木要在一条垂直线上，防止构件压弯变形。

3)垫木长度2m左右。

4)高层钢结构的构件必须按分层、分段的安装顺序运进现场，先安装的先运，不是本流水段本节柱安装用的构件不能提前运进现场。

5)在堆放的垛之间留出1m左右的通道，满足清点绑扎起吊要求。

6)钢柱、钢梁，桁架平放时应在层与层之间用枕木间隔，但堆放高度不宜大于堆垛宽度的2倍。 （见图3.1 柱、梁构件堆放与支垫示意）

图3.1 柱、梁构件堆放与支垫示意

3.3进场构件的质量检验与堆放

1.构件的质量检查与验收

1）进场构件应按现场吊装施工区段的安装顺序，分批配套进场，先安装的先进场，每批进场构件的编号及数量，安装队伍应提前3天通知加工厂。

2）构件验收分两步进行，第一步由驻厂监理检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运；第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织验收，如发现缺少或损坏，质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认可，并将验收情况通知生产厂家和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家或派驻现场的维修小组自行处理，但不得延误钢结构的正常吊装，特殊情况可书面委托安装处理。其处理费用由加工车间承担。

3）各种构件加工的外形尺寸的允许偏差

焊接H型钢的允许偏差（mm） 表3.1

多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm) 表3.2

焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm) 表3.3

钢管构件外形尺寸的允许偏差（㎜） 表3.4

端部铣平的允许偏差（mm） 表3.5

4) 对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。

构件验收、存放及缺陷修补表 表3.6

3.4钢结构安装方法、原则

1.对于本工程，根据现场吊车起重能力、现场布置以及制作厂的运输条件等综合因素，按照如下的原则对钢结构柱进行分节安装：

1)钢柱分段位置在结构梁以上1.3m的位置。

2)钢柱安装必须校核每节柱的长度与重量是否满足运输和塔吊吊装的要求。

2.压型钢板的施工应在一层梁柱结构施工完毕后，开始安装工作。而且分区进行施工，尽可能避免交叉施工，上下施工。

3.5钢结构施工流水划分及施工顺序

根据本工程的平面和立面形状、结构形式、吊车的数量和位置、现场施工条件等因素划分施工区段。待工程开工前，根据总包塔吊等设备条件，进行分析划分。

GB 50180-2018 城市居住区规划设计标准(完整正版、清晰无水印).pdf3.5.1向上的吊装流水段的划分

1.流水段的划分：一般是沿高度方向划分，以一节柱高度内所有结构作为一个吊装流水段。

2.竖向的构件吊装顺序（应由下向上逐渐进行）。

1）柱梁的吊装顺序：

先吊装四根钢柱→架梁→测量校正→螺栓初拧→测量校正→高强螺栓终拧→焊接→焊缝检测

以上安装顺序可以根据构件实际到场情况作适当调整。

3.6钢柱、梁吊装方法

3.6.1地脚螺栓安装

本工程地脚螺栓安装的位置主要柱基础顶部。地脚螺栓均需在混凝土浇筑之前埋设完毕，地脚螺栓埋设的精度将对构件安装造成很大的影响GB 50381-2010 城市轨道交通自动售检票系统工程质量验收规范，由于混凝土浇筑容易导致地脚螺栓偏移，故在地脚螺栓安装过程中，我们将采取一些特殊措施保证地脚螺栓位置基本不受混凝土振捣的影响。