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2010开化205滑坡施工组织设计简介：

2010开化205滑坡施工组织设计部分内容预览：

（8）竖向受力钢筋采用HRB335螺纹钢筋，使用前应进行测试并清除锈蚀、油污，并保持清洁直至浇筑完毕。

（10）纵横钢筋交叉点必须绑扎牢靠，以保证浇筑混凝土时钢筋不移动走样。

（11）原则上一根桩宜连续一次浇筑完成。若分段浇筑，其分缝位置及缝面处理应征得监理人和设计人的同意。混凝土要振捣密实JC 716-1986(1996) 中型空心砌块，每层捣实厚度以0.5m~0.6m为宜。

（12）质量检查：抗滑桩混凝土，每100m3左右取一组试样，检测其材料性能指标。

（二）、系梁、立柱施工方法

本工程系梁有地系梁和顶系梁，地系梁有纵向（外侧桩长度范围13根）和横向（14根）系梁，埋深3.1m，在内外桩完成后进行施工，顶系梁8根，在盖梁完成后施工。横向地系梁、顶系梁每根一次性完成，纵向地系梁施工缝设置在梁长1/3处。顶系梁待盖梁砼强度达到设计强度的80%以上时，方可进行施工。顶系梁采用无支架施工方法。先用实心锰钢钢柱穿过立柱预留孔，将牛腿架于钢柱上，后将36#工字钢铺于牛腿上，作为顶系梁的底模支撑，工字钢上垫20*20方木，在方木上铺设底模与施工操作平台，工字钢与牛腿间设置卸架块。

1、在系梁施工前，认真组织有关人员对图纸提供的导线点，，水准点进行测量核对，并设置控制桩。桩身动测合格后，将桩头表面凿毛清洗干净，放出桩的中心位置和测量桩顶标高。开挖基坑至系梁底标高以下10cm。铺设6cm碎石垫层，夯实后浇筑5cm厚混凝土作为系梁施工底模。

（1）钢筋进场后,首先经试验检验,合格后分类堆放使用。

（2）根据图纸尺寸和技术规范要求对钢筋下料成型。

（3）钢筋绑扎应先里后外，先下后下，扎头丝不得外露。

（4）钢筋预埋件应准确，绑扎牢固。

（5）钢筋在加工场弯曲成型后现场绑扎，成型后的钢筋，应按型号、规格的不同，分类堆放整齐，并挂上标牌，注明墩位号、材料型号和规格尺寸，并用纺织布覆盖，以防雨淋。

（6）焊接接头，应符合双面焊≥5d，单面焊≥10d的焊接长度要求。

（1）根据图纸尺寸，模板采用大块定型钢模板，以减少拼缝。

（2）模板背肋采用φ48钢管和5*10木方混合加固支撑。

（3）底口向上20cm处，采用φ16对拉螺丝拉紧，对拉螺丝每100cm一道，两侧上口设斜支撑，底口设水平支撑。

（4）模板表面应除锈，刷油要均匀，安装时，模板拼缝要紧密平整，不得有错缝。

（1） 施工前应严格检查黄砂、石子、水泥原材料的试验，合格后方可使用并对模板支撑，钢筋保护层厚度进行复检。

（2） 浇筑中严格控制砼水灰比和塌落度，以及料的和易性。

（3）混凝土在拌和站集中拌和，2台砼运输车运输到位。

（5） 浇筑应连续进行，防止出现施工缝或冷缝现象。

（6） 结束后，应注意收面，砼表面应分两次压光，然后覆盖，以防止出现裂纹现象。

（7） 注意砼的养护，采用草袋或土工布覆盖养生日期不少于7d。

本工程立柱有外侧立柱和内侧抗滑桩立柱各14根，外侧立柱为1.1×1.2m、内侧抗滑桩立柱为1.5×2.0m。在立柱施工前，认真组织有关人员对图纸提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。待系梁施工完成后，将系梁表面凿毛清洗干净，放出立柱的中心位置。

(1) 钢筋进场后,首先经试验检验,合格后分类堆放使用。

(2) 根据图纸尺寸和技术规范要求对钢筋下料成型。

(3) 钢筋绑扎应先里后外，先下后下，扎头丝不得外露。

(4) 钢筋预埋件应准确，绑扎牢固。

(5) 钢筋在加工场弯曲成型后现场绑扎，成型后的钢筋，应按型号、规格的不同，分类堆放整齐，并挂上标牌，注明墩位号、材料型号和规格尺寸，并用纺织布覆盖，以防雨淋。

(6) 焊接接头，应符合双面焊≥5d，单面焊≥10d的焊接长度要求。

（1） 根据图纸尺寸，模板采用大块定型钢模板，为保证立柱线形美观流畅，在立柱周边尽量减少水平缝，立模前模板内侧涂一层优质机油，以便脱模。

（2） 立模，立柱采用整体钢模板。钢模板在场地上拼装一次完成，用吊车就位，立好后，上口用缆绳四角固定，下口用系梁预埋钢筋与方木固定。

（3） 模板表面应除锈，刷油要均匀，安装时，模板拼缝要紧密平整，不得有错缝。

（1） 施工前应严格检查黄砂、石子、水泥原材料的试验，合格后方可使用并对模板支撑，钢筋预埋件和保护层厚度进行复检。

（2） 浇筑中严格控制砼水灰比和塌落度，以及料的和易性。

（3） 现场拌和站集中拌和，2辆砼运输车运输到位。

（5） 浇筑应连续进行，防止出现施工缝或冷缝现象。

（6）结束后，应注意砼的养护，拆模后采用塑料薄膜围裹，养生日期不少于7d。

在盖梁施工前，认真组织有关人员对图纸提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。待立柱施工完成后，将柱顶表面凿毛清洗干净，放出立柱的中心位置。

（1）钢筋进场后，首先经试验检验，合格后分类堆放使用。

（2）根据图纸尺寸和技术规范要求对钢筋下料成型。

（3）钢筋绑扎应先里后外，先下后上，扎头丝不得外露。

（4）钢筋预埋件应准确，绑扎牢固。

（5）钢筋在加工场弯曲成型后现场绑扎，成型后的钢筋，应按型号、规格的不同，分类堆放整齐，并挂上标示牌，注明墩位号、材料型号和规格尺寸，并用纺织布覆盖，以防雨淋。

（6）焊接接头，应符合双面焊在≥5d，单面焊≥10d的焊接长度要求。

（1）根据图纸尺寸，模板采用大块定型钢模板，为保证盖梁线形美观流畅，在盖梁周边尽量减少水平缝，立模前模板内侧涂一层优质机油，以便脱模。

（2）立模，在盖梁上采用整体钢模板。模板用吊车就位，用手拉葫芦固定，下口用Φ16对拉螺栓与方木固定。

（3）模板表面应除锈，刷油要均匀，安装时，模板拼缝要紧密平整，不得有错缝。

（1） 施工前应严格检查黄砂、石子、水泥原材料的试验，合格后方可使用并对模板支撑，钢筋预埋件和保护层厚度进行复检。

（2） 浇筑中严格控制砼水灰比和塌落度，以及砼的和易性。

（3） 砼拌和计量要准确。

（5） 浇筑应连续进行，防止出现施工缝或冷缝现象。

（6）结束后，应注意砼的养护，养生日期不少于7d。

本工程T梁委托衢州市梁板厂加工制作及安装。

（五）、路面工程施工方法

本合同路面工程施工内容包括在按设计要求完成并经过验收的路床上铺筑砂砾垫层，在垫层上铺筑水泥稳定砂砾基层，再在基层上铺筑水泥砼面层等施工作业。

碎（砾）石：面层粗集料采用碎石；基层粗集料采用砾石。碎石由岩石轧制而成，应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性，其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其他杂质；砾石应坚硬、耐久、干燥、无风化、无杂质，符合规定级配，其泥土含量应小于3%。

砂：要求洁净，坚硬，符合规定级配，细度模数在2.3以上的中（粗）砂，技术要求如下表：

砂砾：砂砾垫层采用级配砂砾或天然砂砾，砂砾的压碎值不大于35%，且通过0.075mm筛孔的颗粒含量不应大于5%。

水泥：采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥，并要求：

水泥进场时，应附有出厂证明。

水：水应清洁不含有有害物质。

天然砂砾符合规定的级配要求而且塑性指数在6或9以下时，可直接用做垫层。

①用做垫层的砂砾级配，应位于下表的范围内。液限应小于28%，塑性指数应<9。

施工时尽量把级配曲线控制在中值且曲线圆滑，压实度要求达到95%以上。

②砾石颗粒的含量不应超过20%。

a、在铺筑砂砾垫层前，将路床表面的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润；路床上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料填补，从新整型、碾压，并符合设计要求。路基检查中，重点检查有无“弹簧”地段，否则必须进行换填处理。

砂砾集料装车时，应控制每车料的数量基本相同。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。

a、在经监理工程师验收批准的路床上用推土机或装载机按规定的路拱进行摊铺和整型，在整型过程中严禁任何车辆通行。

b、摊铺前应先通过试验确定砂砾的松铺系数，碾压组合方式等技术参数。

a、每层混合料经摊铺、整平后，要及时在全宽范围内进行碾压，碾压的方向应与路中心平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时压路机后轮应重叠1/2轮宽。按试验路段铺筑时确定的压实遍数，使全宽、全深范围内均匀碾压到规定的压实度（不小于95%）为止。压实后表面平整、无轮迹或隆起，并应有准确的断面和适度的路拱。严禁压路机在已完成或正在施工的路段调头或急刹车。

b、凡压实机械不能作业的部位，可采用机夯进行夯实，并达到规定的压实度。

d、按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检验。

砂砾在碾压成型后，尽早铺筑基层。碾压成型后如工地运输车辆必须通过时，其行驶速度不得超过15km/h,并不得急刹车；车辆行驶应在该层全范围内均匀分布。

3、水泥稳定砂砾基层施工

①在水泥稳定砂砾基层施工前28天，按规定要求进行原材料试验和混合料配合比设计。

②试件在规定的温度下保湿养生6天，浸水1天【北京市】建设工程施工现场安全资料管理规程DB11/383-2006，7天无侧限抗压强度不小于设计要求。

③混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承重比试验及抗压强度试验。

①在铺筑水泥稳定砂砾基层前，将下承层上浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水湿润。

②下承层的车辙、松散部位均要翻挖清除，并以同类混合料合料填补，基压实厚度不得小于15cm。

③拌和：水泥稳定砾石混合料拟采用厂拌法。拌和含水量宜略高于最大值，一般高1%~2%，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水份蒸发。

a、运输混合料的运输设备，应根据需要配置，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，可减少不均匀碾压或车辙。

b、卸料时应注意速度，防止离析；运到现场的混合料及时摊铺GB 12337-2014标准下载，现场存放时间不得超过4个小时。

c、用机械摊铺混合料时，中间不宜中断。