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阳石小东川河特大桥施工方案简介：
阳石小东川河特大桥施工方案部分内容预览：
本桥桩基础有直径1.0m和1.5m两种，其中桩径1.0m桩基36根，单根长15~50m不等，总长1260m ；桩径1.5m桩基117根，单根长27~49m不等，总长4377m。本桥桩基数量共153根，总长5637延米。
3.1.1.2 施工工艺流程
施工工艺流程见“框图3—1 钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
3.1.1.3 施工工艺
JB／T 13777-2020标准下载3.1.1.3.1 施工准备
本桥钻孔桩均位于旱地，且施工期间地下水位均在原地面以下。施工前将场地整平，清除杂物，并碾压密实室，然后横向铺设枕木，在枕木上铺设废旧型钢，即构成钻机平台。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸等情况决定。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
护筒用8～10mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、下端外侧各加焊一道加劲板。
护筒埋设深度应满足护筒底标高低于桩基设计顶标高不小于20cm的要求，以便于钢筋笼定位，护筒顶高出地下水位2.0m，同时应高出地面50cm，其高度还应满足孔内泥浆面高度的要求。
本桥护筒埋设采用挖埋法，埋设时护筒周围用粘土逐层夯实，保证钻孔过程中无泥浆外漏。护筒埋设应准确、稳定，埋设后护筒中心与桩位中心的偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%，以保证钻机钻头沿着桩位垂直顺利钻进。
护筒埋好后在护筒四周距护筒外壁80～100cm的位置埋设4根护桩，护桩可采用木桩，桩顶高出护筒顶10～20cm，桩顶打钢钉精确定位，护桩底部用砼包裹好，确保钻孔过程中护桩不移位。
由于本桥地质卵石土层、粗圆砾土层较厚，风化岩强度较高，钻孔采用冲击钻机成孔。
钻机拼装采用吊车进行，拼装好后安放在钻孔平台上进行定位，钻机定位后钻机起落钢丝绳中心应对准桩位中心，偏差不大于5cm，且底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和移位。
(4)泥浆的制备及循环净化
钻孔施工前根据桩基的分布位置开挖泥浆循环沟、循环池及沉淀池，并用循环沟槽相连接。泥浆循环沟应有一定的长度，有条件时开挖成S型，沟底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒，以便于钻碴沉淀。
本桥泥浆采用优质泥浆，造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，将上述造浆材料按一定配比投入孔内，并用钻头上下冲击搅拌均匀。泥浆制好后各项指标如下：相对密度：粘土及粉土孔底不大于1.3、卵石层及砾石层孔底不大于1.4、岩石层孔底不大于1.2；入孔泥浆粘度（s）：一般地地层16～22、松散易坍塌地层19～28；含砂率（％）：新制泥浆不宜大于4%；PH值：8～10；胶体率（％）：＞98。
施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入泥浆循环沟及沉淀池，人工用网筛将石碴捞出，然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。
3.1.1.3.2 钻孔施工
（1）开孔时先在孔内注水，投入造浆材料，用钻头以小冲程反复冲击造浆。因开钻时孔口对钻头的约束较小，钻孔时应采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
（2）在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。
一般在通过坚硬密实卵石层、强度较高的岩层之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
（3）在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
在含砂低液限粘土等粘质土层钻进时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、粘钻及埋钻。
（4）钻孔时要注意均匀地松放钢丝绳的长度，为正确控制钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。
一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”现象，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
（5）钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
（6）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
（7）钻孔过程中应经常检查钻机起落钢丝绳中心位置，发现钢丝绳偏离孔位中心线时应及时纠偏。钻进过程中应经常检查起落钢丝绳的磨损情况，防止“掉钻”事故发生。
（8）整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。
3.1.1.3.3 成孔检验及一次清孔
钻孔完成后应对孔深、孔底沉渣、孔径及钻孔竖直度进行检查。
（1）钻孔完成后，测量复测孔位中心线，实测孔位与设计孔位偏差不大于10cm，否则应对孔位进行处理。
（2）孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核，所测孔深应不小于设计孔深。
（3）孔径检测在下放钢筋笼前进行，根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等桩基设计直径，长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。
（4）钻孔竖直度采用井径仪进行检测，其竖直度应不大于1%桩长且不大于50cm。
（5）清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁厚厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
本桥清孔采用换浆法，当孔底沉渣较厚用换浆法清孔困难时，可用抽渣筒配合清孔。一次清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3.1.1.3.4 钢筋笼加工及安放
（1）钢筋笼在钢筋加工场分节编号制作，分节长度根据钢筋笼长度而定，为了便于运输和安装，分节长度不宜大于15m。为提高钢筋笼刚度，减小钢筋笼在运输和安装过程中的变形，钢筋笼主筋与加劲筋全部采用焊接。钢筋笼垫块用砼做成圆形可滑动垫快，按设计要求布设在钢筋笼四周，以减小钢筋笼下放过程中与孔壁的磨擦。钢筋笼制作完成后应满足如下质量要求：
（2）钢筋笼加工好后需临时存放时，存放场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
（3）钢筋笼采用自制运输车进行运输，运输车要有足够的长度，保证钢筋笼的悬臂长度不宜过大。运输车应慢速、平稳行走，尽量避开颠簸路段。运输时在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，保证转运过程中钢筋笼不变形。
（4）为保证钢筋笼在吊按过程中不受挤压变形江西省房屋建筑与装饰工程消耗量定额及统一基价表(2017版)，应用型钢做一扁担梁，扁担梁两吊点距离等于钢筋笼直径。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，接头采用镦粗直螺纹连接，镦粗直螺纹加工及连接质量应符合规范要求。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开。接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
（5）钢筋笼最上端的定位，必须根据测定的孔口位置及标高来焊接定位钢筋及计算定位钢筋的长度。在最上一节钢筋笼的最上一根加劲筋上根据孔口位置焊接4根定位钢筋，确保钢筋笼中心线与孔位设计中心线重合。
为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上[上海]单层轻型钢结构脚手架搭设施工方案，并与护筒焊接牢固。
（6）声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管用U形钢筋牢固固定在钢筋笼上，固定后要求各声测管间距保持一致。声测管之间的接头管内径要比声测管外径大2～3mm，接头时与声测管焊接密闭、牢固，声测管每下放一节，在管内灌水来检测来检测声测管的密闭性。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管管口应高出设计钢筋笼顶20cm，高度保持一致。
3.1.1.3.5 导管下放及二次清孔