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宁杭铁路工程连续箱梁满堂支架现浇梁施工组织设计简介：
宁杭铁路工程连续箱梁满堂支架现浇梁施工组织设计是一种详细的施工方案，主要用于指导大型桥梁建设中的连续箱梁施工过程。连续箱梁是铁路桥梁的主要结构形式，满堂支架是其施工中常用的一种支架形式，适用于跨度大、荷载重的桥梁工程。
这个施工组织设计首先会从工程概况开始，包括桥梁的跨度、长度、设计荷载、施工环境等因素的描述。接着，会详细阐述连续箱梁的施工工艺，包括满堂支架的搭设、模板设计、钢筋绑扎、混凝土浇筑等步骤，以及各项工艺参数的选择和控制。
在施工流程上，会明确施工顺序和时间安排，如支架搭设、预应力张拉、箱梁浇筑、养护拆模等环节，以保证施工的连续性和效率。同时，还会对施工质量控制、安全措施、环保措施、工期管理等关键点进行详尽规划。
此外，施工组织设计还会考虑到施工期间的人员配置、机械设备使用、材料供应、应急处理等多方面的因素，以确保整个施工过程的顺利进行。
总的来说，宁杭铁路工程连续箱梁满堂支架现浇梁施工组织设计是一个全面、系统、科学的施工方案，是保证工程质量和施工安全的重要依据。
宁杭铁路工程连续箱梁满堂支架现浇梁施工组织设计部分内容预览：
则一个T构所需加载的砂袋数N=5×n1+12×n3+23×(n3+n2)=1662袋；
预压最大荷载为3016.5t(1662袋)。
全桥共计混凝土1856.8m3,一个T构928.4m3,计2413.84t,
加载系数为n=3016.5t/2413.84t=1.25
预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均1.815t云南某二级公路B合同段施工工程施工组织设计.doc，计量过磅后用25t吊机直接吊装到箱梁底模上。
5.2.3 预压加载布置
加载形状尽量模拟箱梁的结构形式。具体见《56m连续箱梁堆载分布图》。
逐跨进行堆载预压，每跨加载按砼浇筑顺序，分四级进行：
第一次加载从跨中向两侧、左右对称间隔跳跃加载，完成第一层砂袋（共399袋724.185吨）的均匀堆码，至受力范围内梁重量的30%；
第二次加载完成第二层砂袋（共399袋724.185吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的60%；
第三次加载完成第三层砂袋（共532袋约965.58吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的100%；
第四次加载完成第五层砂袋（共332袋约602.58吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的125%。
(1)、对加载后各测量点标高值H2进行测量
根据分级加载程序，每次布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录；当连续2次读数不变后，间隔2小时才能继续加载。
(2)、测量卸载前各测量点标高值H3
维持布载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。
卸载过程的操作基本与加载过程相反
(4)、观测卸载后各测量点标高H4
卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：
另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。
5.2.5预拱度设置及调整底模标高
对于已进行预压区段，根据如下公式调整各测点底模标高：
底模顶面标高=梁底设计标高+δ2+δx
对于没进行预压的区段，参考如下公式调整各测点底模标高：
底模顶面标高=梁底设计标高+δ1+δ2+δx
NHQZ支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60mm，深度大于锚栓长度50mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0~+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
球型支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。
支座安装应通过精密测量，四个支座顶面高差不大于2mm，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。
用楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。
支座锚栓孔重力灌浆示意图
采用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注材料抗压强度不低于50MPa,初步计算灌浆原材料用量，清洗砂浆搅拌机后将计量好的原材料加入搅拌机，同时进行搅拌，搅拌时间2~5分钟，灌浆材料性能要求如下表。
仔细检查支座中心位置及高程后，将搅拌好的湿拌砂浆装入灌注桶，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止,防止中间缺浆。施工时间应在30分钟内完成，施工后的机具立即用水冲洗干净。支座锚栓孔重力灌浆见下图所示。
灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上座板地脚锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接螺栓。
在梁体合龙、体系转换时将支点从临时支撑上转换到永久支座上。
按要求对张拉用锚具、夹具、连接器进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，质量应满足现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。
钢筋加工在钢筋加工场完成，主筋接头采用闪光对焊。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；箍筋的未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋骨架制作及安装允许偏差见下表
钢筋的绑扎允许偏差见下表
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
桥面垫层混凝土与梁体混凝土一同灌注，顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板和底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋的数量或增加W型或矩形的架立钢筋等措施，建议采用垫快控制保护层厚度，但垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证梁体的耐久性。
5.5锚具、波纹管、预应力筋等预埋件安装
所有预应力孔道皆采用预埋波纹管，纵向波纹管为φ内90mm塑料波纹管和φ内80mm塑料波纹管，横向波纹管为φ内70*19mm，竖向φ25精轧螺纹钢筋的波纹管为内径φ内35mm铁皮波纹管。
波纹管安装前根据设计施工图的曲线三向座标定位。波纹管中心位置定好后，纵向每隔60cm用φ8钢筋制作成“井”形与紧挨的箱梁钢筋焊牢，在管道转折点处定位网加密间距为30cm。横向位置按设计图纸上的座标定位，以保证波纹管位置的准确、牢固。
波纹管的接头采用旋入套管接法，接头套管直径比被接波纹管大5mm，长度为30cm。在接缝处用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。
波纹管安装完成后应再次认真检查一遍，观察整根波纹管线形是否顺直，包括接头处、拐弯处、以及插入锚垫板内的端头部分均必须平顺，避免给穿束造成困难。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内，给后续作业施工带来不必要的麻烦。
横向及竖向波纹管需设置灌浆孔及出气孔，设置在波纹管最高点和最低点。先在波纹管上方开一直径20mm的圆孔，在开口上用带嘴的塑料压板和海绵覆盖，并用铁丝固定在波纹管上，接头周边用胶带封严，以防漏浆，在塑料压板的嘴上接上直径25mm的塑料管，向处延伸至梁面以上500mm。
波纹管安装的位置偏差应符合下表的要求。
预应力锚夹具有多种型号，锚具、夹片和连接器到场后，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行：
⑴、外观检查：从每批中抽取10％的锚具，检查外观和尺寸；
⑵、硬度检验：从每批中抽取5％的锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验；
⑶、静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，进行静载锚固性能试验。
在安装使用时应认真核对锚夹具的型号、规格。
预应力筋是重要的受力筋，张拉后即处于很高的应力状态，其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。因此，除进场时严格按照规范逐盘逐根进行外观检查外，还应及时按批号取样送检，进行直径偏差和力学性能试验，经试验合格后才能使用。同时，预应力筋存放时注意遮盖，不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。
预应力筋的下料应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具的厚度、千斤顶的长度和外露长度等因素，钢绞线预留每端的工作长度为0.8米。
钢绞线下料时用砂轮机切割，切割口的两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后下料切割。切割后应立即用铁丝将端头扎牢，以防松散。
钢绞线编束应在干净平整的水泥地坪上编束，使钢绞线平直，以防钢束受污染。将束内各根钢绞线编号并按顺序摆放平整，每根钢绞线之间确保顺直，不得有扭曲变形。在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。然后将其每隔1m用22#铁丝编制，合拢捆扎牢固，防止互相缠绕。
钢绞线编束完成后即穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束。穿束时，采用人工向前送入。送入时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。
在封锚端模板安装前将锚垫板用螺丝固定，锚垫板的位置根据设计图纸提供的座标进行安装，保证位置准确。
穿束前，将每一束内的各根预应力钢束按顺序编号，在构件两端检查，防止其在孔道内交叉扭结。
箱梁混凝土采用C50耐久混凝土，环境等级T2，混凝土结构性能和工作性能满足下表的要求
混凝土结构性能和工作性能表
混凝土浇筑前按试验室提供的理论配合比进行备料DB37／T 3069-2017标准下载，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。
混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿粉和粉煤灰，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始出料时止，延续搅拌混凝土的最短时间宜为2min。
5.6.2混凝土的运输
混凝土随拌随用，混凝土运输采用混凝土运输车运送、混凝土输送泵泵送入模。为了满足8h完成箱梁1856.8m3混凝土的任务，配备4台混凝土输送泵进行混凝土浇筑作业。
混凝土运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动。当混凝土运输车到达浇筑现场时建筑工程水电安装工程施工方案，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。