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预应力混凝土空心板桥施工组织设计简介：

预应力混凝土空心板桥施工组织设计是一种详细规划和指导工程实施的文件，主要用于预应力混凝土空心板桥的建设过程中。以下是其简介：

1. 项目背景：首先，设计会介绍项目的基本情况，包括桥梁的规模（如桥长、跨径、板宽等）、位置、设计荷载、施工环境等。

2. 施工目标：明确施工的目标，如确保桥梁的安全性、稳定性，以及满足设计的性能要求。

3. 施工准备：包括人员组织、设备配置、材料采购、施工图纸和技术交底等。

4. 流程规划：详细规划施工过程，包括场地准备、基础施工、模板安装、预应力筋张拉、混凝土浇筑、养护、孔道压浆等关键步骤。

5. 质量控制：制定严格的质量控制措施，包括原材料检验、施工过程中的质量检测，以及完工后的验收标准。

6. 安全管理：强调施工安全，包括施工人员的安全教育、施工机械的操作规程、应急预案等。

7. 进度计划：根据工程规模和施工难度，制定详细的施工进度计划，并考虑到可能的风险和问题，以确保工程按期完成。

8. 成本控制：合理估算和控制施工成本，包括人工、材料、设备等各项费用。

9. 环境保护：在施工过程中应注重环境保护，如减少噪音、尘土污染，合理处置废弃物等。

10. 后期维护：对施工后的桥梁进行维护和管理工作，确保其长期稳定运行。

总的来说，预应力混凝土空心板桥施工组织设计是一个全面、系统、科学的指导文件，对保证桥梁建设的顺利进行至关重要。

预应力混凝土空心板桥施工组织设计部分内容预览：

测量放线以监理工程师批准的控制测量文件为依据，施工放样原则为根据施工顺序逐层控制；放样方法为主要里程桩位采用全站仪极坐标法放样与校核，高程用水准仪测设。

1、开挖程序：测量放线→开挖→运输→弃碴

2、开挖方法：采用机械开挖和运输为主CJJ 207-2013 城镇供水管网运行、维护及安全技术规程，辅以人工开挖。

1、开挖程序：测量放线→钻孔→爆破→运输→弃碴

或测量放线→人工硬打→人力运输→弃碴

2、人工开挖方法：对岩层风化较严重的石方，可采用人工使用钻子，钢钎、二锤或大锤硬打。除碴同样用人工清除。

（1）分层开挖：采用手电钻造孔，纵向分台阶方式分层开挖。

（2）爆破设计：为控制爆破出石碴料块度，便于出碴，主爆区采用微差挤压爆破；为控制超欠挖，周边采用光面爆破；为减少爆破对周边岩体的扰动，最后一层炮孔造孔深度预留0.3m保护层。

（3）所有建基面开挖均作基础保护，软弱建基面破碎基础预留10～30cm保护层，采用人工清除，坚硬岩石基础范围内严格控制装药量，少药量浅孔多循环爆破，防止对基础产生震动破坏，严格遵照《SBJ211—83》有关规定执行。

施工排水利用在开挖边线外设排水沟排水或电潜泵抽排。

开挖施工采用机械开挖与人工开挖相结合，施工条件满足机械作业尽量采用机械开挖。施工进度结合各工序作业综合考虑，尽可能采用流水作业满足各项目工期计划要求。

（三）开挖施工质量控制

开挖前对开挖剖面及边线进行放线，并通知监理工程师对开挖剖面的实地放线成果进行复核，经监理工程师批准后才进行开挖。

沟渠开挖时，由于底部为异形断面，采用人工削坡清理，减少超欠挖；一般土石方开挖用人工控制。

基础清理→测量放线→铺料→洒水→压实→取样。

（1）清基检底：采用人工操作进地基础面的清基检底。

（2）铺料：采用人工取料，人工铺料，人工平料。

（3）洒水：填筑洒水采用人工洒水。

（4）压实：采用机械压实辅以人工夯实，压实度满足设计要求。

（5）取样：采用试坑灌砂法。

（1）利用料在填筑之前，其基础均须经监理工程师验收后方能进行填筑。每填筑层段均须取样检测合格并经监理工程师认可后才进行下一层段填筑。

（2）严格控制回填料的质量，不合格料不准使用。

（3）建立健全质量监控体系，实施全面质量管理。

三、钻孔灌注桩基础施工

钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。场地平整完成后，精确放出桩位中心点，并测设出护桩。

（二）护筒的制作及埋设

护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大30cm。顶节护筒上部留两个高40mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环。底节护筒下部设刃。护筒采用挖孔埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m，且高出周围原地面30cm。

钻孔泥浆采用符合规定的优质粘土在造浆池内制备，泥浆池容积为60m3，并设容积为40m3沉淀池二个，串联使用。造好的泥浆用泥浆泵抽入钻孔，从孔中掏出的泥浆流入沉淀池，沉淀后可继续使用的泥浆转入造浆池备用。

1、钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或深陷。钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

3、钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻进速度，并及时调整泥浆指标。

4、开始钻孔时，应以小冲程施钻，并开动泥浆泵向护筒内注浆。钻进到护筒底部时，应以小冲程慢速钻进，以使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填好钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

5、钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2.0m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内。钻进作业必须保持连续进行，掏渣时提升掏渣筒要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

6、桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1、终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用掏渣法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

2、清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

3、当孔底沉渣土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

（六）钢筋骨架制作与安装

1、钢筋骨架在钢筋加工场集中制作，根据起吊高度分段制作。运至现场后用16T的汽车吊吊也孔内，并在孔口进行焊接接长。主筋接头采用100KVA的对焊机进行对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架或孔壁净距。

2、钢筋骨架用16T汽车吊起吊时，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。钢筋骨架在下放时要注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

3、在安放钢筋骨架时，为确保钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架周径上用细铁丝等间距地绑扎混凝土预制垫块，沿桩长的间距不超过2m。

1、灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

2、水下混凝土的灌注采用导管法。导管直径300mm，壁厚10mm，每节长度为1m～2m。节与节之间采用法兰盘及螺栓连接，两法兰盘间垫以石棉垫，内壁光滑圆顺。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

3、导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

4、钻孔桩的混凝土采用混凝土搅拌站供料，HBT60混凝土输送泵直接灌入导管内，进行灌注。

5、在灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始时，须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

6、在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

（八）破桩头及桩的检测

为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成且桩基混凝土达到的设计强度的80%后，采用超声波法对桩进行检测。

混凝土的抗压强度和声速关系

桩身混凝土的质量评价如下表所示

基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。

施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线。

1、墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm×20cm的方木，支架立于方木上。

2、在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。脚手架采用碗式支架搭设，立杆间距≯1.5m，横杆步距≯1.2m，剪刀掌自架体端头起以与地面45～60°角每3m一组连续布置。为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高的安全护栏网。

各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。

1、定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工制作。加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完成后，对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

（1）模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。

（2）模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

（3）模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。

（4）模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。

1、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固JT／T 1332-2020 粉粒物料运输半挂车.pdf，使之不至于因混凝土的振捣而移位。

2、混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

3、混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

4、混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土强度达到拆模强度时方可拆模145112_基坑防护 施工方案，拆模后，检查混凝土的浇筑质量及结构尺寸，后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。

五、后张法预应力混凝土空心板预制施工

（一）制梁台座及模板工程