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遵化建龙钢铁总厂179m3高炉施工组织设计简介：

遵化建龙钢铁总厂179m3高炉施工组织设计部分内容预览：

②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

2.6.7 管道安装质量要求:

管道安装前应将内部清理干净GB∕T 3810.13-2016 陶瓷砖试验方法 第13部分：耐化学腐蚀性的测定，达到无铁锈、赃物为合格。

螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。

密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。

螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。

管道安装的允许偏差(mm)

2.7液压润滑系统安装

2.7.1施工技术标准

A.按照图纸上的技术要求执行。

2.7.2.管子的安装

A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。

B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。

C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。

D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。

E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。

2.7.3.液压管道酸洗方法

A.液压管道的酸洗工艺流程：

用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。

.甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。

在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：

液压管道切割必须采用机械切割方法。

液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。

液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。

弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。

管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。

射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5％，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15％，其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。

回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。

在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。

在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0 MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。

安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：

风吹扫、检漏与前面程序一样。

循环酸洗工艺参数

循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。

水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。

钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。

循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。

油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。

2.8.1.1变压器的安装

1)变压器装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩而引起倾斜，在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动情况。当利用机械牵引时，牵引的着力点应在设备重心以下，运输倾斜角不得超过15°，大型变压器在运输或装卸前要核对高低压侧方向，避免安装时调换方向发生困难。

2)变压器到达现场后要及时进行外观和器身检查。

3)变压器轮距与轨距应配合，基础轨道应水平。装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有 1～ 1.5％的升高坡度，变压器低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。

4)装有滚轮的变压器，其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。

5)变压器的解体检查方案由施工单位编制。

2.8.2.2配管与电缆敷设

1)电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。

2)明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。

3)电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米，金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不小于电缆管外径的2.2倍。

4)电缆管必须可靠接地。

5)敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。

6)高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。

7)电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。

2.8.1.3母线安装

1)母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。

2)矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。

3)母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按照设计要求进行。大型铜母线的焊接，采用氩弧焊接，施工时要做出焊接方案。

4)配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。

5)母线在连接时，接触面要处理平整，然后涂以电力复合脂。

2.8.1.4桥架安装

1)电缆桥架安装时，工字钢立柱的安装是很重要的，有焊接和膨胀螺栓固定两种方式，根据设计要求进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。

2)桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲或向一边倾斜。

3)桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。

4)电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。

2.8.1.5盘、柜安装

1)盘、柜到现场后应进行外观检查，并检查随设备带的资料如合格证等是否齐全。

2)盘、柜的安装必须在基础型钢安装合格后进行。

3)基础型钢安装时要满足规范和图纸要求。

4)主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不可与基础型钢焊死。

5)盘、柜安装时，在距柜顶和底各200mm高处，按一定的位置绷两根尼龙线作为基准线，将盘按规定的位置按基准线安装就位，其四角可用钢垫板找平找正。成排安装时，可先将每个柜调到大致水平位置，然后从一边开始精确地校正好第一个柜，再以第一个柜为基准，依次校准其它柜的安装位置，找平找正后，即可固定。

6)盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的盘、柜门，应以软导线与接地的金属构架可靠地连接。

2.8.1.6电机的接线检查

1)电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。

2)按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。

3)低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻，应大于0.5MΩ。高压电机要做耐压试验。

4)电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。

2.8.2电气设备调试

2.8.2.1 电气设备绝缘电阻的检查

测定绝缘电阻时，使用兆欧表的电压等级应按下列规定使用：

100V及以下的电气设备或线路使用250V兆欧表；

100V－1000V的电气设备或线路使用500V兆欧表或1000V兆欧表；

1000V以上的电气设备或线路使用2500V兆欧表或5000V兆欧表；

注：对不能承受兆欧表高电压冲击的半导体、计算机等设备DB62∕T 3148-2018 高等级公路超薄罩面应用技术规程，应在测试前从回路中拆除，以免损坏。

2.8.2.2 供电系统设备调试

A.系统的保护装置应按设计要求整定完毕，其保护、操作与控制系统以及防跳、事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确认正确；

B.模拟变压器重瓦斯和轻瓦斯信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；

C.模拟变压器重温度和轻温度信号《建筑施工场界环境噪声排放标准 GB12523-2011》，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；

D.变压器通入三相短路电流，检查差动继电器相位并划出相位图，检查动作情况，音响信号正确；