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芭蕉箐隧道施工方案简介：

芭蕉箐隧道，作为一个具体的工程项目，其施工方案会涉及多个阶段和详细步骤。以下是一个简要的施工方案概述：

1. 前期准备：首先，会对芭蕉箐隧道的地质、地形、水文等自然条件进行详细的勘查和评估，确定隧道的走向、长度、直径等参数，并设计隧道的结构形式（如单管隧道、双管隧道等）。

2. 施工进洞：通常采用钻爆法或盾构法开挖，先钻出隧道的入口和出口，然后向中间推进。这阶段可能需要进行爆破作业，因此会有严格的安全措施和环保措施。

3. 支护与衬砌：在隧道开挖过程中，需要及时进行支护，防止隧道塌方。同时，会使用混凝土或者特种衬砌材料进行内部装修，增加隧道的稳定性和耐用性。

4. 通风与排水：隧道施工中，通风和排水非常重要，以保证工人的安全和降低湿气对隧道结构的影响。

5. 电力和通信设施：安装电力和通信线路，为隧道的运营和维护提供支持。

6. 安全与质量控制：在整个施工过程中，会严格遵循相关施工规范和质量管理体系，确保施工安全和工程质量。

7. 验收与交付：隧道施工完成后，会进行验收，包括结构安全、功能完善、环境保护等多方面的检查，合格后才能交付使用。

请注意，以上只是一个基本的施工方案概述，实际的芭蕉箐隧道施工方案会根据具体项目情况和地质条件进行详细调整。

芭蕉箐隧道施工方案部分内容预览：

洞身开挖S2型采用正台阶分部法，S3、S4型采用正台阶法。正台阶分部法先进行拱部环形开挖，再开挖两侧墙部，在拱墙二次衬砌完成后，再开挖核心土和仰拱部分；正台阶法先开挖上半断面，再开挖下半断面，最后开挖仰拱部分，正台阶长度3~5m。

②.针对各类围岩，分别作炮孔布设。钻孔直径（掏槽眼、中空孔除外）均为38~45mm，炮眼深度随围岩类别而定，II类为0.8~1.0m，III类为1.0~1.2m，IV类为1.0~2.0m。

标准化操场施工方案③.根据现场岩层地质条件采取双排直眼布设掏槽孔。

⑤.钻孔作业严格按操作规程，炮孔要做到“平、直、齐”，严格执行技术交底。炮眼的深度、角度、间距应按设计满足精度要求，力求除掏槽眼外的所有炮眼眼底在同一垂直面上。

⑥爆破孔布置见附图眼底在同一垂直面上。

爆破参数表

隧道出渣采用无轨运输，装渣设备用侧卸式装载机，运输设备采用东风自卸车。每个工作面配备一台装载机和四台汽车。

隧道在掘进20米后，采用轴流式风机作压入式通风。导洞分别自主风管接长支管到工作面，风管选用橡胶风管。 风机布置在洞口，进风口设置在洞口下5米的位置，防止污染空气再回流进入洞内。

芭蕉箐隧道S2型衬砌段超前支护管棚施工，先沿隧道开挖轮廓线按设计测量布孔，用管棚钻机纵向钻设管棚孔，孔深20m。将钢管打入管棚孔眼中，再对管棚注C.S浆液；因设计图未提供大管棚在洞内自第二循环起的施工空间，为方便施工，自第二循环起超前支护大管棚改为小导管，在施工超前小导管前，先对小导管进行加工，将小导管头部做成圆锥形，以便顶入导管孔；其尾部焊接一圈φ8钢筋，保证顶入钢管时，管壁不受破坏，使注浆得以顺利进行；钢管上每隔20cm钻一φ8的溢浆孔，梅花形布置。 施工时，由测量放样定出小导管的位置，采用普通钻机钻孔，钻孔辐射角3°~5°，小导管间距30cm，每循环共51根，小导管每根长度为5.0m，搭接长度2.0m，钻孔完毕后，顶入小导管， 对小导管注C.S浆； C.S双液浆配比为水泥：水玻璃=1：0.5，水灰比为0.7~0.9，水玻璃模数m=3，波美度Be=35。注浆初压0.5~1Mpa，终压为0.5~1Mpa，注浆结束后用10号砂浆充填，以增加钢管的刚度和强度。

芭蕉箐隧道S3型衬砌段超前支护按设计采用小导管注浆，先对开挖面及 5m范围内的坑道喷射厚为5~10cm的混凝土封闭，再在开挖面上钻孔将小导管打入地层并注水泥浆。水泥浆按水灰比为0.5：1~1：1在水泥浆拌和机中搅匀，注浆压力为0.6~1.0Mpa，先注无水孔，再注有水孔，注浆自下而上隔孔进行，注浆结束后用10号水泥砂浆充填钢管。

大管棚施工工艺流程图

初期支护紧跟开挖工作面。支护施工工序:

(1).检查开挖断面净空尺寸；

(2).清除松动岩块和墙、拱脚处岩碴，并用高压风 、水冲洗，湿润后喷面；预注浆、喷射混凝土掺早强剂与速凝剂，掺量为2~4%，初凝时间≤5min,，终凝时间≤10min；

(3).埋设喷混凝土厚度的标志；

(4).检查湿喷机及其他设备并试运转；根据设计要求，喷射混凝土采用湿喷机作业，以保证喷射混凝土强度。

(5).采用钢纤维喷射混凝土时，采用粒径小于10mm，级配良好的碎石，保证钢纤维喷射混凝土的强度。

(6).喷射作业分段、分片由下而上进行，每段长度为5m，岩面有较大凹洼时，先喷凹处找平，喷射作业按设计要求分层进行，第一次喷射厚度在20mm左右，立即进行钢架架设，并在砼面上按设计布置锚杆孔位，用风钻打孔，眼钻完后用气清孔，并将锚杆边旋转边送入，然后安装止浆塞、垫板、螺母、注入水泥浆。锚杆施工结束后，将已有的砼面凿毛，再次喷射钢纤维砼至设计厚度。后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。喷混凝土后4小时方能进行爆破作业。

(7) 对于开挖的导洞支撑，边墙部分使用设计的钢架，其余部分采用自制作的临时钢支撑，支撑根据中线、水平、导坑断面和预留沉落量，架设在隧道中线的垂直面上。支撑拆除本着“先顶后拆”的原则。

(1).芭蕉箐隧道采用整体式灌注方法。仰拱衬砌施工紧跟开挖工作面及时施作，以利边墙、拱部、仰拱衬砌形成结构封闭环。

(2).二次衬砌每节长度≥8m，特殊情况为5m，由下至上依次灌注。拱圈浇筑从两侧拱脚向拱顶对称进行。

(3).二次衬砌前做好地下水引排工作，做好防水层各种预埋件的施工，清除防水层喷射混凝土表面粉尘，并洒水湿润。

(4).二次衬砌施作时间：在初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：

①各测试项目的位移速度有明显减慢趋势，围岩基本稳定；

②周边水平收敛速度小于0.1~0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07~0.15m/d；

③已产生的各项位移量达到总位移量的80%以上；

④当围岩变形较大，流变特性明显，及时加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。

(5).混凝土拌制：采用强制式混凝土搅拌机组成混凝土生产工厂，洞口集中拌制。混凝土搅拌车运输，泵送入仓。

(6).模板：采用拼装式模板衬砌。

(7).二次衬砌拆模时间：混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆模。

(8).每个洞口计划配置自制简易衬砌台车两台，进行全断面衬砌施工。

二次衬砌砼施工工艺框图

仰拱开挖紧跟二次衬砌，开挖后清除积水、虚渣，将已成拱座部分凿毛，冲洗干净，浇筑时两边同时进行，仰拱与边墙衔接处振捣密实。在仰拱砼达到设计强度70%后 ，清除碎渣、冲洗干净而无积水，进行隧底填充混凝土。

隧道内路面采用水泥混凝土路面， 为35号水泥混凝土，正洞设有仰拱及仰拱填充混凝土。路面分块施工，设纵、横向施工缝，填缝采用平缝，纵向缝设拉杆，横向缝在路面中部设传力杆。

(1).根据测量放样结果及设计结构尺寸进行立模，模板两侧采用预埋铁钎固定。

(2).混凝土拌合料由小型运输车运至洞内，直接卸在隧道铺底上，人工一次摊铺到位，用插入式振动器振捣密实之后，用平板振动器振捣2~3遍。

(3).施工过程中，设专人负责传力杆、拉杆及角偶补强钢筋的安设。

(4).混凝土在全面振动后，用振平梁拖拉振实并初步振平，混凝土不足时，应及时填补。

(5).用滚杠滚揉表面，使表面进一步提浆，并调匀，滚揉后使表面均匀保持5~6mm的砂浆层，以得密封和抹面。

(6).用3m直尺自检表面平整度，不符合要求时应及时处理。

(7).然后收浆抹面，至表面无泌水为止；采用压纹机在混凝土面层表面横向压纹，压纹深度1~2mm，以满足抗滑要求。

(8).当混凝土强度达到25~30％时，用切缝机按要求锯缝。

(9).混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝前报监理工程师检查，填缝料采用沥青玛蹄脂。

(1).在浇筑混凝上面层前，应对基层表面上的浮土和杂物予以消除，并进行必要的修整。

(2).仔细检查铺底顶面是否渗水，如有渗水，及时做好盲沟，将水排入边沟内。

(3).混凝土采用机械拌和，出料及铺筑时的卸料高度不超过1.5m。

(4).对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形或松动。

(5).表面整平时，不得用纯砂浆找平。

(6).做面时，不得在混凝上面板上洒水、撒干水泥粉。

(7).施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直。

(8).缩缝施工采用切缝法，胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部浇灌填缝料，下部设胀缝板，胀缝传力杆的活动端，交错布置，固定后传力杆必须平行于板面及路面中心线，误差不得大于5mm，传力杆一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直

(7). 隧道防、排水施工

(1).洞内设置临时顺坡排水沟，其坡度与线路坡度一致。对于施工造成的废水，顺坡地段采用侧沟自然排水至洞外；

(2).洞内大面积渗漏水采用钻孔将水集中汇流引入排水沟；

(3).隧道施工遇地下水时，对于大量的涌水，采用井点降水的集中排水方式，设排水通道；对于分散的涌水，根据水量的大小，采取相应的止水或导水措施，如增加喷射混凝土中速凝剂用量，在涌水点处绑上细孔钢筋网，覆盖半圆导水管等。

b. 柔性防水层的辅设

隧道工程在初期支护与二次衬砌间设土工布和橡塑板组成的柔性防水层，这是一项严格细致的工作，施工时设立专业的防水作业班，上岗进行专项培训，作业程序如下：

①检查防水卷材的质量是否符合设计标准；

②按设计长度绘制出防水板搭接线；

③洞外预制成大幅《混凝土结构耐久性修复与防护技术规程》JGJ@T259-2012.pdf，并对称卷起备用；

④工作台车就位，检查铺设面的光滑平整度，切断影响铺设的钢筋头，凿除尖凸物体，对超挖空洞挂网回填。

(2).固定铺设防水板；

①画出固定点，固定点间距：纵向0.95m，环向拱部1m，边墙1.5m；

④用热楔法焊接防水板接头，接头用两道焊接缝，搭接长度不少于10cm，焊缝宽度不少于1cm；

⑤搭接质量检查与保护：搭接有不合质量要求时，及时修补处理。防水层铺设后要加强保护措施，不得在附近从事爆破开挖等工作，严禁损坏防水层。

(1).沿衬砌轴线在挡头板上每隔不大于0.5m，钻一Ф12的钢筋孔；

(2).将制成的钢筋卡由待灌混凝土侧面另侧穿入DB32-3962-2020标准下载，内侧卡紧止水带之中，另一半止水带平靠在挡头板上；

(3).待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直，然后弯钢筋卡套住止水带。