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地下车库围护桩施工方案简介：

地下车库围护桩施工方案，通常是指在进行地下车库建设过程中，为了支撑和保护地下结构（如车库墙体、地面等）而设置的桩基施工方案。这是一种常见的深基础处理方法，主要用于防止地下水渗透、防止地面沉降，保证建筑物的稳定性和安全性。

施工步骤大致如下：

1. 地质勘查：首先需要对施工现场的地质条件进行详细勘查，了解土质、地下水位、承重能力等，以确定桩的类型和深度。

2. 设计桩基：根据地质勘查结果和车库的使用要求，设计合适的桩型（如预制桩、灌注桩、地下连续墙等），计算桩的数量和尺寸。

3. 施工准备：准备好施工设备，如打桩机、混凝土搅拌机等，以及施工材料。

4. 桩基打入：根据设计要求，将预制桩或灌注桩打入地下，确保桩的垂直度和深度。

5. 桩的接头处理：对于多根桩的接头，需要进行可靠的连接，如焊接、法兰连接等，保证整体结构的稳定性。

6. 验收：施工完成后，对桩基进行严格的质量检查，如桩的承载力、垂直度、完整性等，确保满足设计要求。

7. 基础浇筑：在桩基稳定后，进行地下车库的基础浇筑，形成整体的结构。

这个施工方案需要严格遵守相关规范和标准，以确保地下车库的安全和使用寿命。

地下车库围护桩施工方案部分内容预览：

⑸ 人挖桩质量保证措施

① 护坡桩开挖前，技术负责人依据测量放线人员定出的桩位中心点，检查桩位点和护坡桩桩位中心线。召集工长、质检员及班组长共同对桩位进行复 核，确定无误后，办理预检签字手续，通知班组施工。

② 在挖孔过程中，现场工长、质检员要认真检查每桩的桩径、护壁厚度和垂直度，桩径主要检查模板与支撑的圆度和稳定程度，护壁厚度在支撑模板后，直接测量，垂直度要在每节模板支撑后，采用锤球，从孔口向下校正一次，发现问题及时纠正。　

③ 护壁砼在现场搅拌，支模要居中，保证护壁砼的厚度，灌护壁砼时要从四周均匀灌入，不得只从一侧灌入办公楼施工图 （仿古），以免模板位移。常温下拆模须在24小时后，各节护壁要同心，多余部分要凿掉。

以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护，参见图6.4。

基础桩定位示意图 图6.4

挖探槽时，已经大致放出了桩位线，钻机施工时，需要放出准确的桩位线。依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打300mm深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。

护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.2m，埋深1.5m。可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。见图6.5。

图6.5 护筒埋设示意图

埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实，见图7.6。

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层，见图6.7。

1.4.4设备安装及钻机就位

钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。

对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度，参见图6.8。

本工程采用膨润土泥浆进行护壁。成孔过程中，泥浆系统应定期清理。泥浆池实行专人管理、负责。泥浆性能指标及测试方法见表6.9。

泥浆性能指标及测试方法表 表6.9

施工中应注意以下事项：

① 开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。

② 桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。

③ 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。

④ 根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。

⑤ 成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录。

⑥ 钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。

⑦ 泥浆制备的技术要求：对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。在清孔结束后测一次粘度和比重，浇筑混凝土前再测一次，并做好原始记录。

⑧ 泥浆系统的布置：根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，现场设置2个泥浆池，每个泥浆池的容量约60方，分别布置在南、北的位置，施工场区设一个二级沉淀池进行泥浆制备及回收。采用人工搅浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑。桩孔的回浆经沉淀处理后再回流到储浆池。

① 第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

② 在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。

③ 开钻前用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

④ 钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。参见图6.10下钻取土、图6.11提钻出土。

图6.10下钻取土 图6.11提钻出土

钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.15～1.20，含砂率＜6％，粘度为10～25s，沉淀层厚度不大于50cm。清孔完毕后用检测笼测

量孔径与垂直度，桩径误差±5mm，垂直度偏差不大于3‰，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

1.4.8桩孔质量检测

桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。

⑴ 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。

⑵ 孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

⑶ 垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。

1.4.9 钢筋笼制作及吊装

⑴ 钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放；在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；

⑵ 钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。参见图6.12。

图6.12钢筋笼加工示意图

⑶ 钢筋笼尺寸按图施工。主筋的对接连接采用钢筋对焊接机对焊连接，主筋与箍筋、

螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见下表6.13

钢筋笼制作允许偏差 表6.13

⑷接头检验：在同一施工条件下的同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以300个接头为一批进行检验与验收，不足300个也作为一个验收批。对于每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头作拉伸试验，若有一个试件不合格，须再切取6个进行复验。复验后仍有一个不合格，则该批接头为不合格。如检验合格，在被破坏的钢筋接头旁帮焊一根通长同型号的钢筋。

⑸ 钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录；

⑹ 在钢筋笼外圈自上而下设置4～5层保护层垫块，以使钢筋笼居孔中，垫卡在主筋上，每层4块，每4米一层。垫块厚度70mm；

钢筋笼吊装采用25t吊车用6个起吊点，钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。

起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在加强环Φ20与主筋Φ25连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。根据有关计算标准和实际施工经验，本次钢筋笼吊装施工设置6个吊点，A、B对称，C、D对称，E和F顺序排列，具体位置为A、 B距端点2.35米，B、C距端点10.35米，E距端点12.35米，F距离端点18.35米，见图6.14。施工时可视具体情况局部调整。

钢筋笼扁担吊法 图6.14

吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，避免碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见图6.15。

吊车下钢筋笼 图6.15

钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。

1.4.10水下混凝土灌注

⑴ 钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土；

⑵ 使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为16～21cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；

⑶ 水下混凝土浇注采用直径250mm导管，导管接头采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。破损的密封圈应及时更换；

⑷ 施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管《压缩空气站设计规范 GB50029-2014》，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；

⑸ 导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；

⑹ 应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下1.5m以上；

⑺ 导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；

⑻ 水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制DB34／T 3953-2021标准下载，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

⑼ 水下混凝土高度需超灌30～50cm，以便清除浮浆后确保桩身的质量；

⑽ 混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：