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地下通道施工方案简介：

地下通道施工方案通常包括以下几个主要步骤和内容：

1. 项目规划：首先，需要对项目进行详细的规划，包括通道的位置、长度、宽度、高度、设计用途（如交通、排水、电力输送等）以及施工的可行性分析等。

2. 地质勘查：了解地下土壤结构、地下水位、岩石硬度等信息，以确保通道的稳定性和安全性。

3. 设计：根据地质勘查结果，设计通道的结构（如拱形、矩形等），选择合适的建筑材料（如混凝土、钢铁等），并确定施工方法（如开挖、盾构等）。

4. 施工准备：包括设备采购、施工队伍组织、施工许可证申请、安全措施和应急预案的制定等。

5. 开挖或建设：如果是开挖施工，需要按照设计图纸进行逐步挖掘；如果是盾构施工，需要通过盾构机逐步推进并形成通道。

6. 质量控制：在整个施工过程中，必须严格监控施工质量，包括混凝土浇筑、管道安装、防水处理等关键环节。

7. 验收：施工完成后，需要经过相关部门的验收，确保通道的安全和功能符合设计要求。

8. 运营与维护：通道投入使用后，还需要定期进行维护，确保其长期稳定运行。

以上就是地下通道施工方案的一般简介，具体施工方案可能会因项目特性、地质条件、技术要求等因素而有所不同。

地下通道施工方案部分内容预览：

HPB235级钢筋采用卷扬机调直，拉伸率控制在3%。钢筋调整后应平整，无局部弯曲为合格。

(3)钢筋切断的方法及设备

采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。需套丝的接头要用无齿锯将其钢筋两头共切去5cm，以保证钢筋端头平直。应以钢筋配料表提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应进行局部切除后使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯现象。

DB34／T 4238-2022 水工混凝土老化防护处理施工质量检测技术规程.pdf(4)钢筋弯曲成型的方法及设备

钢筋的弯曲成型：钢筋弯曲只可用弯曲机冷弯，严禁用气焊烤弯。

I级钢筋末端需做180度弯钩，其圆弧弯曲直径要不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段长度要不小于钢筋直径的5倍且大于5cm，且弯钩直线段与钢筋正身段平行。

箍筋要做135度弯钩，其圆弧弯曲直径D应不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段要不小于钢筋直径的10倍，箍筋两个弯钩直线段要平行。

Ⅱ级钢筋末端需做90度弯折时，其圆弧弯曲直径D要不小于4倍钢筋直径。当钢筋直径≤25时D=4d, 当钢筋直径>25时D=6d。

钢筋直径≤25mm时，锚固长度35d，搭接长度49d。钢筋直径＞25mm时，锚固长度38d。直径＞22mm的钢筋采用机械连接。

4.3.3通道底板钢筋施工工艺

在防水保护层上弹出钢筋位置线→绑扎底板通长下铁→绑扎底板附加下铁→摆设马凳→绑扎底板上铁→插墙体钢筋

下铁钢筋必须弹线铺设，上铁钢筋必须拉线铺设，底板标高和墙体插筋必须由拉线进行控制。

地下车库通道底板的接头范围：下铁在跨中1/3范围内，上铁在支座1/3净跨范围内。钢筋接头位置相互错开35d，钢筋接头在同一截面不超过50% 。

为保证地下车库通道底板上下铁的净距符合设计要求，采用Φ20钢筋马凳支架，间距为1500mm，马凳腿放在底板下铁上。

墙体在底板插筋如下图 ：

4.3.4通道墙体钢筋施工工艺

竖向钢筋从暗柱、端柱边50mm起开始排放，墙转角处若无暗柱，角点处必设一道立筋。墙钢筋应逐点绑扎，四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜；采用八字扣绑扎，绑扣朝内，搭接区段内绑扣数不得少于3道，分别绑在两端和中间。

墙体钢筋绑扎完成后，进行拉筋绑扎，水平方向第一行拉筋应从楼板上第一道水平筋绑起，拉筋要钩在外侧筋外侧，拉筋的弯钩1350，采用八字扣绑扎。

墙体钢筋绑扎完成后，在墙体水平钢筋外侧绑扎混凝土垫块，间距1m，呈梅花状；水电预埋应附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接。

当墙体外侧钢筋≤22mm，要求同一截面按50%的搭接连接，搭接位置在墙高中部，搭接长度49d（d为钢筋直径）。

采用如下图所示的工具式钢筋控制墙厚；在距底板上表面200～300mm处绑扎一道横向焊接梯架筋（见下图），以确保墙体立筋的位置。

4.3.5通道顶板钢筋施工工艺

顶板模板预检合格→弹放底层钢筋线→铺设板下层钢筋→水电安装预埋→板上层钢筋绑扎→安放垫块、马凳→绑扎板负筋→隐蔽验收

板受力筋和分布筋或双向网片的两个方向的钢筋应相互垂直且平行于对应梁或墙的钢筋；板在梁侧和墙侧的第一根钢筋距离梁或墙不得大于50mm。

控制板筋保护层，在下层钢筋下垫放混凝土垫块，垫块间距0.8m且呈梅花状放置；顶板钢筋按间距1.5m设置马凳且保证交错放置，马凳加工所用钢筋规格为Φ20，其形状如底板马凳。

模板均采用组合钢模板600×1200×55mm，龙骨采用50×100mm方木、100×100mm方木和Ф48钢管，内部支撑系统采用满堂红脚手架，外侧用Ф48钢管与边坡牢固支撑。

按照图纸中汽车出入口尺寸及浇注顺序进行模板组配，墙体模板采用木模板。

(2)墙体模板工艺流程

弹模板位置线→钢筋绑扎完毕、水电预埋件已安装并进行完隐预检手续→搭设满堂红脚手架及安全防护措施→第一步模板组装拼接→调整位置和垂直度→第二步模板就位组拼→调整平直度、垂直度→紧固对拉螺栓→安装斜向支撑→全面检查并预检

墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理完隐蔽检验手续。

木模板在安装之前首先刷一层脱模剂，使用时按照柴油：机油=3：7的比例调配，搅拌均匀后涂刷。

墙体模板采用组合钢模板600×1200×55mm，主龙骨为100×100mm方木，间距600mm，次龙骨为50×100mm方木，间距250mm，用对拉螺栓固定。墙模板底面应找平，下端以基础底板导墙下50mm定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。

墙模的对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶，龙骨宜用整根木方，接头错开，搭接长度不少于1000mm。

检查斜支撑的支撑点牢固可靠。模板安装完毕后，检查所有扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办理预检手续。

穿墙螺栓采用带50×50×3钢止水片,止水螺杆采用三接头M16的钢螺杆，见下图：

墙体与顶板连接位置加工详图如下：

(1)板模采用组合钢模板，支撑系统采用木方结合Φ48碗扣式脚手管，立杆间距950mm，立杆下垫一层5×10cm木方，上面设可调顶托（顶托为600mm），共设四道水平杆，局部加斜撑，楼板支模方法见下图。

(2)顶板模板工艺流程

搭设碗扣式满堂红脚手架→支设墙、柱模板→安装斜撑→安装调平顶托→铺设主、次龙骨→铺设竹脚板→模板预检

顶板厚600mm，四周与墙体相交处有长800mm，高300mm加腋。

首先弹出立杆位置线，根据位置线搭设立杆，间距为950×950mm，水平拉杆的竖向间距根据出入口结构高度分别为600mm和900mm固定整个垂直系统的整体刚度。所有杆件均适用φ48的钢管，钢管的上部用600mm的可调顶托顶住木方，钢管下方垫50×100的木方。

顶板模板起拱高度为跨度的2/1000，即顶板中部起拱高度12mm。

顶板模板立柱支架从边跨一侧开始逐排安装，并同时安装主龙骨。

主龙骨的间距为950mm，次龙骨间距250mm，调平后即可铺设模板。

顶板模板宜以每个节间从四周先铺放加腋模板，然后向中间铺设。加腋模板采用顶板压加腋模板的方式拼接。

(1)基础底板部分外模板采用砖胎模板，导墙部分内模板采用多层板，10×10cm木方水平放置做次楞，Φ48钢管做主楞，内外侧主龙骨拉接牢固，外侧采用Φ48钢管做支撑，做法如下图：

(2) 基础模板工艺流程

弹防水导墙位置线→防水卷材施工→防水保护层施工→导墙外侧回填土方→底板钢筋及墙体钢筋施工→安装、加固导墙模板→基础底板验收

(3)基础模板施工工艺

基础底板厚800mm，300mm高防水导墙与底板同时浇筑。用240mm厚砖墙抹灰代替底板侧模。导墙模板选用18mm厚复合板，总高度为900mm，模板支设时通过底板钢筋上的控制线，来控制导墙的位置。导墙采用钢边止水带。外侧用钢管作为模板的主肋及支撑。

底部砌筑240厚砖胎膜，设置370mm×240mm间距2.4m砖垛，砖胎膜高度600mm（包括上部两皮砖压顶及做法），砖胎膜上部防水保护层施工完毕后，在顶部加砌二皮页岩砖，砌筑完成后做20mm厚水泥砂浆护层，并拉通线确保防水保护层顶部平直。

砖胎模上部支设木模板，木模板采用18mm厚多层板，模板顶部高出底板上表面300mm，主龙骨采用Ф48钢管，间距600mm，次龙骨采用100×100mm，设置两道。模板之间拼缝严密，拼缝间加设海棉条，木模与砖胎膜结合处亦加设海绵条并确保其粘接密实。斜支撑采用Φ48钢管和U型托，两端分别与主龙骨和护坡牢固支撑。

4.4.4模板拆除工序

(1)模板拆除时须由工长提前填写拆模申请，注明混凝土浇筑时间、浇筑部位，同条件试块强度，由技术部门签署意见，同意后方可拆除模板。要求顶板的拆模强度需达到设计强度的75%即可拆模，但由于汽车通道外侧需砂石回填，因此内墙、顶板模板须等到回填、碾压完毕后再拆除。墙体的拆模强度需达到1.2mpa。有承重要求的墙体，强度需达到7.5mpa方可承重。

(2)角模的拆除：角模两侧的混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹，因此拆除时需先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部翘动，将角模脱出，不得用大锤砸角模，以免造成墙体破坏，影响后序施工。

(3)板模板的拆除：先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。拆去支撑以前，在次龙骨增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时，不至全面脱落，以出入口或以拆完的楼板为出发点拆支撑和主龙骨，由远向近，用钩子将次龙骨和模板勾下，一气呵成，将整个跨的楼板模板拆完，不得遗留。

(4)高温施工时应根据同条件混凝土试块强度，及时拆除穿墙螺栓，清除灰浆，松动模板，以防止过晚拆不出来，损坏模板。

(5)拆下的模板应及时清理干净，进行“一磨、一铲、一擦、一涂”四道工序，模板板面及边框、背楞等部位均要清理到位；拆下的构件应及时集中收集管理。

(6)墙体达到拆模条件后，只能自上而下墙体外侧模板，待风道顶板达到拆模条件时再拆除墙体内侧模板，施工顺序为：拆除10～20m左右顶模后将该段内墙模板拆除，然后拆除顶板模板再拆除墙体模板依次类推。

(7)模板调至存放地点或另一点工作面时，必须一次安放稳固。

(8)模板拆除后，对于结构的棱角到位，要进行保护，要进行保护，以防损坏结构成品。

DB63∕T 1594-2017 建筑太阳能光伏系统应用技术规程4.5.1混凝土质量要求

(1)要求搅拌站采用同一厂家生产、同一品牌水泥。

(2)要求搅拌站根据现场图纸施工技术要求进行试配，满足混凝土浇筑要求在试配种选择综合性能好的配比进行现场施工。

(3)要求搅拌站选择的混凝土配合比尽可能相同，并确保各施工段混凝土连续供应在混凝土出凝前浇筑完毕。

4.5.2施工现场养护

(1)在施工现场建立试验室及标准养护室DB63∕664-2007 钢渣普通砖和钢渣多孔砖砌体结构设计与施工技术规程，主要负责标准混凝土试块制作及养护。